Планирование на предприятии (шпаргалка)

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Планирование на предприятии (шпаргалка)

Планирование на предприятии (шпаргалка)

Производственная программа рассчитывается отдельно для каждого из основных производств предприятия по выпускному оборудованию:

В = М×Т×Кро×Нм,

где В — годовой выпуск пряжи (суровой ткани), или объём продукции в кг/год (м/год);

      М — число веретён (станков);

       Т — режимный фонд работы оборудования в год, час;

   Кро — коэффициент работающего оборудования, доли единицы;

    Нм — норма производительности машины, кг/час (м/час).

На практике сначала определяется объём продукции (В=М×Т×Кро×Нм) по той части заправленного оборудования, которое было заправлено на начало планируемого периода.

Затем определяется объём выпуска на оборудование, которое будет введено в течение планового периода:

В1= (m1/m)×М1×Т×Кро×Нм

Затем определяется объём выпуска по той части оборудования, которое будет выведено из эксплуатации:

В2= (m2/m)×М2×Т×Кро×Нм

Тогда планируемый объём:  Впл = В+В1- В2

М  — количество оборудования на начало периода; М1 — количество вновь введённого оборудования на начало периода; М2 — количество оборудования, которое будет выведено из эксплуатации; m   — число месяцев в году; m1 — число месяцев, в течение которых будет работать вновь введённое оборудование;

m2 — число месяцев, в течение которых не будет работать демонтированное оборудование.

Технико-экономические показатели (ТЭП) производственной программы.

Первая группа — показатели, характеризующие ассортимент:

1)               В прядении:

а) средний текс:    `

      Т =åВ(кг)х1000/åВ(км)=[г/км]

б) средний номер: `N = åВ(км)/åВ(кг)

2)                   В ткачестве:

а) средняя ширина суровья:  

      Вс =åВ(м2)/åВ(м)=[м]

б) средняя плотность по утку:`Ру =åВ(ут)/åВ(м)

Вторая группа — показатели использования оборудования:

1)               средняя производительность оборудования (средняя норма производительности):

`Нм =åВ/åМ×Т×Кро

2)               среднее значение коэффициента работающего оборудования: `Кро=åМ×Т×Кро/åМ×Т

3)               средний процент плановых остановов:

                       `а =100×(1-`Кро)

4)               средний режимный фонд времени оборудования: `Т=åМ×Т/åМ

Метод сопоставления.

Основан на сопоставлении отчётных (со штрихом) и плановых (без штриха) показателей.

1.               Определение процента выполнения плана:  %В = (В¢-В)х100/В;

2.               Определение процента изменения каждого фактора в отчёте по сравнению с планом. При этом считается, что конечная величина изменяется под влиянием каждого фактора на найденный процент:  %DМ = (М¢-М)х100/М; %DТ = (Т¢-Т)х100/Т и т. д.

3.               Определение суммарного отклонения выработки за счёт факторов:

%DВ = %DМ+%DТ+%DКро+%DНм

4.               Количественная оценка влияния каждого фактора: DВм =В×%DМ/100 и т. д.

  где DВм — изменение выработки за счёт изменения количества машин (%DМ)

5.               Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

             DВан = DВМ+DВТ+DВКро+DВНм

6.               Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВан)х100/DВан ; DВ=В¢-В;

Индексный метод.

1. Индекс изменения выработки: IВ =В¢/В

2. Индексы изменения каждого из факторов:

        IМ =М¢/М; IТ =Т¢/Т и т. д.

3. Индекс общего изменения:

        Iобщ =Õ(Iчастное) Þ IВ = IМ ×IТ ×IКро ×IНм

4. Влияние каждого фактора: DВМ = В×(IМ -1);

         DВТ = В×(IТ -1) и т. д.

5. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа: DВан = DВМ+DВТ+DВКро+DВНм

6. Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВан)х100/DВан ; DВ=В¢-В;

Метод цепных подстановок, или метод последовательного пересчёта.

Прост и точен. Наиболее часто применяется.

DВ=В¢-В; DВ=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М×Т×Кро×Нм (*)

Введём следующие обозначения:

 DМ=М¢-М          Þ М=М¢-DМ

DТ=Т¢-Т              Þ Т=Т¢-DТ

DКро=Кро¢-Кро Þ Кро=Кро¢-DКро

DНм=Нм¢-Нм    Þ Нм=Нм¢-DНм

Подставим М, Т, Кро, Нм в (*):

DВ=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М×Т×Кро×Нм = М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М¢×Т×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм=  =М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Т¢×М¢× Кро×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Кро¢×Т¢×М¢× Нм +DКро×Т¢×М¢×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм =

=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-Нм¢×Кро¢×Т¢×М¢+DНм×М¢×Т¢×Кро¢+DКро×Т¢×М¢×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм + DМ×Т×Кро×Нм = =DНм3×М¢×Т¢×Кро¢+DМ×Т2×Кро×Нм +DТ×М2×Кро×Нм +D Кро×Т¢4×М¢×Нм;

DВ=М×Т×Кро×Нм+DТ×М¢×Кро×Нм+

+DКро×Т¢×М¢×Нм + DНм×М¢×Т¢×Кро¢;

1.     Общее отклонение выработки: DВ=В¢-В;

2.     Отклонения выработки по результатам анализа:

2.1. Влияние изменения числа машин на изменение выработки: DВм= М×Т×Кро×Нм

2.2. Влияние изменения режимного фонда времени на изменение выработки:

DВт= DТ×М¢×Кро×Нм

2.3. Влияние изменения Кро на изменение выработки: DВКро= DКро×Т¢×М¢×Нм

2.4. Влияние изменения нормы производительности на изменение выработки:

DВНм=DНм×М¢×Т¢×Кро¢

3.        Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:  DВан = DВМ+DВТ+DВКро+DВНм

4.     Процент ошибки данного метода анализа:

e=(DВ -DВан)х100/DВан; e<1;

Пересчёт по условным станко-часам.

1. По этому методу сначала определяется по каждому виду продукции пересчитанные (условные) станко-часы:   Мiусл = Вi¢/Нмi¢=[ст-час]

2. Затем определяют пересчитанную среднюю норму производительности:`Нмпер= åВi¢/åМiусл

1. Общее отклонение по норме производительности:  %D`Нм =(`Нм¢ -`Нм)х100%/`Нм

2. Действительное изменение нормы производительности:

%D`Нмдейств =(`Нм¢ -`Нмпересч)х100%/`Нм

5.  Изменение нормы производительности за счёт ассортиментных сдвигов:

%D`Нмассорт =(`Нмпересч -`Нм)х100%/`Нм

6.  Общее отклонение по норме производительности: %DНм =%DНмдейств +%DНмассорт

7.  Изменение выработки за счёт изменения нормы производительности:

DВНм(действ)=В×%D`Нмдейств/100=[м, ут]; DВНм(ассорт)=В×%D`Нмассорт/100=[м, ут];

8.  Общее изменение выработки:

DВНм= DВНм(действ)+DВНм(ассорт)

9.  Ошибка: e=[DВНм -DВНм(анал)]х100/DВНм(анал);

Выработка по расчёту производственной мощности: Вм=Вм1+DВорг.-техн. меропр.+ DВреконстр. ± DВасссорт.

Вм1 — производственная мощность на начало периода (планируемая);

DВорг.-техн. меропр — изменение производственной мощности за счёт организационно-технических мероприятий;

DВреконстр.— изменение производственной мощности за счёт реконструкции, расширения, технического перевооружения;

DВасссорт. — изменение производственной мощности за счёт обновления ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по той же формуле, что и производственная программа:   Вм = Му×Трmax×Кроmax×Нмтех

Му       — установленное количество оборудования; Трmax     — оптимальный режимный фонд времени работы оборудования; Кроmax — учитывает оптимальные затраты времени на ремонт и уход за оборудованием; Нмтех     —  техническая норма производительности оборудования.

Техническая норма производительности оборудования определяется на основе максимально возможного съёма продукции с единицы оборудования при условии соблюдения требуемого качества оборудования.

В расчёт производственной мощности закладывается среднегодовое число установленных машин: 

Му = Мунач + М1×(m1/m) -М2×(m2/m1),

где Мунач — количество установленных машин на начало года; М1 — оборудование, введённое в эксплуатацию; М2   — оборудование, выведенное из эксплуатации; m — число месяцев в году;  m1 — число месяцев в году, в течение которых будет работать вновь введённое; оборудование; m2 — число месяцев в году, в течение которых не удет работать демонтированное оборудование.

Показатели использования производственной мощности.

Эти показатели рассчитываются как по плану, так и по отчёту:

1.          По плану с производственной мощностью сравниваются показатели объёмов, рассчитанные в производственной программе.

Степень напряжённости планового задания:

а) по каждому артикулу: Сн=В(план)/Вм; Ким=В¢(факт)/Вм Þ Вм = В¢/Ким;

  б) в целом по производству: Сн=åВ(план)/åВм;

   Коэффициент использования мощностей в целом по производству: Ким=åВ¢/åВм

2.          По отчёту с производственной мощностью сравниваются отчётные показатели по выпущенной продукции.

Потери в выпуске продукции из-за недоиспользования мощностей:

DВплан=Вм - В; DВфакт=Вм - В¢;

Для выявления степени влияния названных факторов определяют следующие коэффициенты:

1.          Коэффициент экстенсивного использования оборудования во времени:

Кэкст = Тэф¢/Тэфм =(Тр×Кро¢)/(Трм×Кром)

2.          Коэффициент интенсивного использования оборудования во времени: Кинт=Нм¢/Нмтех

3.          Коэффициент использования мощностей: Ким=КэкстхКинт

Справедливо, когда всё установленное оборудование заправлено:

Ким=В¢/Вм=(Мз¢×Т¢×Кро¢×Нм¢)/(Му×Тм×Кром×Нмтех)=(Мз¢/Му)×Кэкст×Кинт

Показателями качества являются показатели сортности:

1.     Коэффициент сортности: Ксорт=(åВ1×Ц1+åВ2×Ц2)/åВ×Ц; числитель — реальная выручка;

В1, В2 — количество продукции I-го и II-го сорта соответственно; Ц1, Ц2 — цена продукции I-го и II-го сорта соответственно.

2.     Удельный вес продукции I-го сорта в общем объёме производства продукции:

УI=ВIх100/В (на продукцию второго сорта скидка от цены = 10%).

Количественная оценка влияния факторов.

Отклонение=Отчёт - План;

Действительное изменение=Отчёт - Пересчёт;

Изменение объёма=Пересчёт - План;

ТЭП использования сырья в ткачестве.

1.     Выход суровой ткани из мягкой пряжи:  Вс.тк = Вс.ткх100/(Rо+Rу),

Вс.тк — выработка суровой ткани, кг;

Rо — расход основы (масса израсходованной основной пряжи на 100м);

Rу — расход утка (масса израсходованной уточной пряжи на 100м);

2.     Масса 100м суровой ткани:

mс= Вс.тк (кг)х100/ Вс.тк (м)

Для рабочих, для которых установлены конкретные зоны обслуживания, явочная численность определяется как:

Чя=Мз×Ксм/[Нот×(1+У/100)]

Мз — число машин в заправке; Ксм — коэфф. сменности;

Нот — типовая норма обслуживания;

У — % уплотнения зоны обслуживания.

Для рабочих, имеющих установленные нормы выработки: Чя=В×Ксм/[Нв×Тсм×(1+Ув/100)]

В — выработка (объём работы) за смену;

Нв — норма выработки рабочего за час;

Тсм — продолжительность смены, час;

Ув — % перевыполнения нормы выработки.

Списанная численность учитвает резерв запасных рабочих для замены временно отсутствующих: Чс=Чя×100/(100-Рн)

Рн — планируемый процент невыходов на работу; Чя — явочная численность.

При наличии данных о трудоёмкости единицы изделия явочную численность можно определить, как: Чя=Впл×t×Kt/Т,

где Впл — плановая выработка продукции в натуральном выражении;

            t — трудоёмкость производства единицы продукции на данном рабочем месте (рабочего конкретной профессии);

           Kt — коэффициент снижения затрат труда, учитывающий снижение потребности в рабочей силе в результате внедрения на предприятии различных организационно-технических мероприятий;

            Т — фонд времени работы одного рабочего в плановом периоде.

Удельный расход рабочей силы.

Характеризует суммарное кол-во рабочих по всем переходам в расчёте на единицу выпускного оборудования:

Ур=отработанные чел-часы/отработанные машино-часы;

Ур=[чел/100 станков]

или  Ур=[чел/1000 веретен]

Трудоёмкость.

Показатель, обратный производительности труда; характеризует затраты живого труда на изготовление единицы продукции: Тр=ч×t/В=1/Пт,  где ч×t — отработанные чел-час; В — объём производства.

 Производительность труда.

Исчисляется в натуральном, в условно-натуральном выражении на одного рабочего и характеризует кол-во продукции, приходящееся на одного рабочего в единицу времени:

1.               В натуральном выражении:

Пт=В/(ч×t)=[кг/чел-час],

где В  — товарная (валовая) продукция, кг (м, ут); ч  — среднесписочная численность работающих, чел; t — время работы одного рабочего, час.

2.               В стоимостном выражении:  Пт=В/ч,

где В — товарная (валовая) продукция, руб.

ТЭП по зарплате:

1.               Среднемесячная зарплата=месячный фонд зарплаты (ФЗП)/списачное число работающих;

2.               Среднедневная зарплата=дневной ФЗП/отработанные чел-час (только на рабочих);

3.               Среднегодовая зарплата=часовой ФЗП/ отработанные чел-час (только на рабочих).

Календарный фонд времени — максимально возможный фонд времени, в течение которого может работать оборудование.

Ткал = dкал×24, dкал — число дней в году по календарю.

Треж=Ткал в отраслях с непрерывным производством.

Режимный фонд времени устанавливается в зависимости от принятого режима работы предприятия: Тр=dр×Ксм×tсм, где dр — число рабочих дней в году; Ксм — коэффициент сменности; tсм — продолжительность смены.

Режимный фонд времени, таким образом, устанавливается исключением из календарного фонда времени нерабочих дней, перерывов в течение смены, нерабочих смен.

Эффективный фонд времени: Тэф=Тр×Кро (исключает перерывы в работе машин, учитываемые в составе Кро: капитальный ремонт, средний ремонт, текущий ремонт).

Удельный расход рабочей силы (в прядении):

Ур=Ч×1000/(Ксм×Мзпр.вер.);

Ур=[чел. на 1000 пр. вер.]

где Ч  — количество человек во всех сменах;

Мзпр.вер.— количество принятых пряд. веретен; Ксм— коэффициент сменности ;

Производительность труда (в прядении):

 Птр=Впр/Ч=[кг/(чел×час)]

или Птр=Впр×1000/(Т×Ч)=[км/(чел×час)],

где Впр — выпуск пряжи, кг/час;

      Т — линейная плотность пряжи, текс;

      Ч  — количество человек во всех сменах;

Трудоёмкость (в прядении):

Тр=1/Птр.= [(чел×час)/кг, км]

Удельный расход рабочей силы (в ткачестве):

Ур=Чобщ×Траб×1000/(Треж×Мзтк.);

Ур=[чел/1000ткацких станков],

где Чобщ — количество человек во всех сменах;

       Траб  — отработанные одним человеком часы в год;  Мзтк.— количество принятых ткацких станков; Треж — режимный фонд работы оборудования в год, час;

Производительность труда (в ткачестве):

Птр=Вчас/Ч=[м/(чел×час)] или Птр=Вчас×Ру/Ч=[ут/(чел×час)],

где Вчас — выпуск суровой ткани, м/час;

       Ру  — плотность ткани по утку, нитей/м;

       Ч  — количество человек во всех сменах;

Трудоёмкость (в ткачестве):

Тр=1000/Птр.= [(чел×час)/1000м]

Потребность в основной (уточной) пряже:

Во/у=(Вс×Rо/у)/100=[кг],

где Вс — выработка суровья, м/час; Rо/у — расход пряжи на 100 пог. м. суровья, кг;

Rо/у=mо/у×100/(100×Уо/у)=[кг],

где mо/у — масса заработанной основы (утка), кг;

Уо/у — отходы по основе (утку), %.

Потребность в основной (уточной) пряже

с учётом отходов:

По/у=Вс×Rо/у/[100×(1+Уо/у×100)]=[кг/час]

n