Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

Курсовий проект на тему

"Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь"

Зміст

1. Розробка й конструкційно-технічний аналіз креслення деталі

2. Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

2.1 Пояснення, призначення зазначених посадок

2.2 Визначення зазначених розмірів і відхилень

2.3 Визначення величин допусків граничних значень, зазорів і натягів

2.4 Побудова схем полів допусків

3. Характеристика матеріалу деталей і опис способу його одержання

4. Вибір виду заготівлі й опис методу й способу її одержання для заданої деталі

5. Вибір можливої послідовності механічної обробки заданих поверхонь і опис технологій виконання окремих операцій

Висновок

Бібліографічний список

1. Розробка й конструкційно-технічний аналіз креслення деталі

Корпусна деталь, максимальний діаметр якої = 94 мм, мінімальний =72 мм. Деталь має один наскрізний центральний отвір діаметром = 42 мм. Даний отвір має паз, ширина якого = 6 мм, довжина = 45 мм, глибина = 5мм. Деталь являє собою тіло обертання, що складає з 3-х дисків, на середнім дисковому стовщенні є лиска. Шорсткості деталі ?v3,2 і вv 3,2.

2. Аналіз і розрахунок характеру сполучень заданих поверхонь

2.1 Пояснення, призначення зазначених посадок

Посадки U/h - «пресові важкі». Характеризуються більшими гарантованими натягами (0, 001 ? 0,002) d і.с. Призначені для з'єднань, на які впливають важкі, у тому числі й динамічні навантаження. Застосовуються, як правило, без додаткового кріплення деталей, що з'єднуються. При настільки більших натягах виникають в основному пружно-пластичні й пластичні деформації. Деталі повинні бути перевірені на міцність. Рекомендується досвідчена перевірка обраних посадок, особливо в масовому виробництві. Складання звичайно здійснюється методами пластичних деформацій, але застосовуються й у поздовжніх запресовуваннях. В окремих випадках деталі перед складанням сортуються й підбираються по розмірах. Для посадок з більшими натягами передбачені відносно широкі допуски деталей ( 8-го, іноді 7-го квалітету). В окремих випадках з метою одержання більшої міцності з'єднань і підвищення гарантованого натягу допуск основного отвору або основного вала може бути більш жорсткий на один квалітет.

Посадки F/з8 - «ходові». Характеризуються помірним гарантованим зазором, достатнім для забезпечення вільного обертання в підшипниках ковзання при консистентному й рідкому мастилі в легких і середніх режимах роботи (помірні швидкості - до 15 рад/c, навантаження, невеликі температурні деформації). Застосовуються й в опорах поступального переміщення, що не вимагають настільки високої точності центрування, як у точних посадках руху або ковзання. У нерухливих з'єднаннях застосовуються для забезпечення легкого складання при невисоких вимогах до точності центрування деталей.

2.2 Визначення граничних розмірів і відхилень

1) 72h9

dmax = dн + es = 72 + 0 =72

dmin = dн + ei = 72 + (-0,074) = 71,026

Тd = dmax - dmin = 72,000 - 71,026 = 0,973

2) 42F8

Dmax = Dн + ES = 42 + 0,064 = 42,064

Dmin = Dн + EI = 42 + 0,025 = 42,025

TD = Dmax - Dmin = 42,064 - 42,025 = 0,039

2.3 Визначення величин допусків граничних значень, зазорів і натягів

1) O42 F8

Dmin > dmax - зазор, підходить посадка F8/c8

Контрдеталь: O42 з8

dmax = 42 + (-0,130) = 41,870

dmin = 42 + (- 0,169) = 41,831

Td = dmax - dmin = 41,870 - 41,831 = 0,039

Smin = Dmin - dmax = EI - es = 0,025 - (-0,130) = 0,155

Smax = Dmax - dmin = ES - ei = 0,064 - (- 0,169) = 0,233

TS = Smax - Smin = 0,233 - 0,155 = 0,078

2) O72 h9

dmin > Dmax - натяг, підходить посадка h9/U9

Контрдеталь: O72 U9

Dmax = 72 + (-0,087) = 71,923

Dmin = 72 + (-0,161) = 71,839

TD = Dmax - Dmin = 71,923 - 71,839 = 0,084

Nmin = dmin - Dmax = EI - es = -0,074 + 0,087 = 0,013

Nmax = Dmin - dmax = ES - ei = 0 + 0,161 = 0,161

TD = Nmax - Nmin = 0,161 - 0,013 = 0,148

2.4 Побудова схем полів допусків

1)

2)

3. Характеристика матеріалу деталей і опис способу його одержання

Киснево-конвертний процес.

Перші цехи киснево-конвертерного переділу були побудовані в 1956-1957 р. У цей час цей спосіб одержав у металургії дуже широке поширення.

Кисневі конвертери футеровані основними вогнетривкими матеріалами - хромомагнезитом і т.д. Це дає можливість використовувати для ошлакування й видалення з металу сірки й фосфору основний флюс - вапно. Тому для виплавки стали використовується передільний чавун марок М1, М2, М3, звичайно застосовуваний у мартенівському виробництві.

Перед заливанням чавуну в конвертер завантажують вапно.(4-10% від маси металу залежно від змісту в ньому сірки й фосфору). Для прискорення окислювання вуглецю й інших домішок може бути також використані залізна руда й окалина.

При продувці внаслідок механічного впливу струменя кисню відбувається перемішування металевої ванни. В області вдмухування кисню розвивається температура до 300 градусів С.

На відміну від конвертерів з повітряним дуттям уже із самого початку продувки відбувається окислювання вуглецю, кремнію й інших домішок як безпосередньо киснем дуття, так і закисом заліза по первинних і вторинних реакціях. У кисневому конвертері вже на початку плавки утвориться добре нагрітий актив основні шлаки з необхідним змістом перевелися Сао; відбувається видалення сірки й фосфору з утворенням Р2ПРО5 х 4Сао й Са і Са у шлаку. По досягненні заданого змісту вуглецю продувку припиняють, випускають сталь.

Кисневе-конвертерний переділ є найбільш високопродуктивним способом виплавки стали. Кисневий конвертер ємністю 300-350 т виплавляє в рік 3 млн. т стали. Вона характеризується зниженим змістом шкідливих домішок: сірки, фосфору, азоту. По якості ця сталь перевершує бесемерівську й томасівську сталь і приблизно рівноцінна мартенівської. У кисневих конвертерах успішно освоюється й виробництво ряду марок легованих сталей. Достоїнством такого способу є його «універсальність» відносно вихідних матеріалів: можливість виплавки якісної сталі із чавунів різного хімічного складу. Зі збільшенням ємності конвертерів істотно зростає їх техніко - економічна ефективність, будуть будується найбільш великі у світі конвертери ємністю 350 - 400 т.

Доменний процес.

Чавун виплавляють у печах шахтного типу - доменних печах. Процес одержання чавуну в доменних печах полягає у відновленні оксидів заліза, що входять до складу руди, оксидам вуглецю, воднем, що виділяється при згорянні палива в печі й твердому вуглеці. Підготовка залізної руди й плаке включають дроблення, сортування, усереднення й інші операції.

Процеси, що протікають у доменній печі, розділяють на: горіння палива; розкладання компонентів шихти; відновлення заліза; відновлення марганцю, кремнію, фосфору, сірки, шлакоутворення.

Всі ці процеси проходять у доменній печі одночасно, але з різною інтенсивністю, при різних температурах і на різних рівнях.

Горіння палива. Поблизу фурм вуглецю коксу, взаємодії з киснем повітря згоряє. У результаті горіння виділяється теплота й утвориться газовий потік. Гарячі гази, піднімаючись, віддають теплоту шихтовим матеріалів і нагрівають їх.

Відновлення заліза в доменній печі. Шихта (агломерат, кокс) опускаються назустріч потоків газів і при t 500-700 градусів З починається відновлення оксидів заліза. У результаті взаємодії оксиду заліза з оксидом вуглецю й твердим вуглецем коксу, а також з воднем відбувається відновлення заліза. Відновлення заліза з руди в доменній печі відбувається в міру просування температури в кілька стадій - від вищого оксиду до нижчого.

Навуглерожівання заліза. У шахті доменної печі поряд з відновленням заліза відбувається його навуглерожівання при взаємодії з оксидом вуглецю, коксом, вуглецем. Це приводить до утворення рідкого розплаву, що починається стікати в горн. Краплі насичуються вуглецем.

У результаті відновлення оксидів заліза, частини оксидів марганцю й кремнію, фосфатів і сірчистих з'єднань у даній печі утвориться чавун.

Легування сталей.

Легованої називається сталь, у яку, крім елементів, що втримуються в стали спеціально вводять легуючі елементи (хром, нікель, титан, молібден, мідь, і інші) . Зміст легуючих елементів сталях може зміняться в дуже широких межах. Сталь уважається легованим хромом, якщо зміст цього елемента становить 1% і більше. Сталь є легованої й у тому випадку, якщо в ній утримуватися тільки елементи, характерні для стали, але кількість кремнію, марганцю повинне бути більше 1%.

У конструкційних сталях легування здійснюється з метою поліпшення механічних властивостей - міцності, пластичності й інших. Крім того, що легують елементи істотно збільшують вартість сталі, а деякі з них є дефіцитними металами, тому додавання їх до складу повинне бути строго обґрунтовано.

Сталь 40х - називають конструкційні сталі (0,3 - 0,5% C), що піддаються загартуванню й наступній високотемпературній відпустці. Після такої обробки стали здобувають структуру сорбіту, добре сприймаючого ударного навантаження. Якщо від деталей потрібно більше висока поверхнева твердість (шпинделі, вали й т.д.), то після загартування їх піддають відпустці на твердість 40-50 HRC. Для одержання високої поверхневої твердості використовують загартування.

Основними легуючим елементом є хром, зміст якого звичайно становить 0,8 - 1,1%. Легуючі елементи, збільшуючи міцність стали, знижують її пластичність і в'язкість. Стали, леговані хромом, застосовуються особливо широко (40х і45х).

Легуючі елементи можуть розчиняться або в аустеніті, або у феріті, який виробляє тверді розчини (хром у тому числі). Взаємодіючи із залізом, що легують елементи можуть утворювати з'єднання. Перекручування кристалічних ґрат заліза впливає на властивості феріта, що знижує його ударну в'язкість.

Вплив хрому на властивості феріта проявляється більш значно після термічної обробки.

4. Вибір виду заготівлі й опис методу й способу її одержання для заданої деталі

Значення параметрів виливка.

Визначення маси деталі:

1) S1 = ?r? = 3,14*31? = 3017.54

V = 3017,54*10 = 30175,40

S2 = 3,14*21? = 1384,74

V = 1384,74*10 = 13847,40

V паза = 5*6*10 = 300 V1 =30175,40- 13847,40 - 300 = 16028

2) S2 = 3,14*47? = 6936,26

V = 6936,26*17,5 = 121384,55

V2 = 121384,55 - 13847,4 - 300 = 107237,15

3) S = 3,14*41? = 5278,34

V = 5278,34*17,5 = 92370,95

V3 = 92370,95 - 13847,4 - 300 = 78223,55

V загал. = 16028+107237,15+78223,55 = 201488,7 = 201,48

m = V*? = 201,48*7,8 = 1571,54 (гр)

Лиття в кокіль.

Сутність способу складається в одержанні виливків за допомогою заливання сплаву в багаторазово використовувану металеву форму - кокіль. Металеві форми звичайно виготовляють із сірого або легованого чавунів, або легованої сталей, іноді з алюмінієвих сплавів, поверхня якого для підвищення стійкості покривають тонким шаром тугоплавкого й міцного окису алюмінію. По конструкції вони можуть бути нероз'ємними і рознімними. Нероз'ємні кокілі застосовують для одержання виливків більше простої конфігурації, які можна видаляти без рознімання форми. Більше складні й великі виливки одержують у рознімних кокілях. Вони звичайно складаються із двох частин - напівформ із вертикальною, горизонтальною або складною площинами рознімання. При складній формі металевий стрижень роблять розбірним.

Для збільшення терміну служби й поліпшення якості виливків внутрішню поверхню форм покривають облицюваннями й фарбами, які утворять тонке вогнетривке покриття.

Процес складається з наступних основних операцій. Робочу поверхню форми покривають шаром облицювання й фарби й проводять складання з установкою стрижнів. Перед заливанням форма повинна бути нагріта: для одержання виливків зі сталі - до 150-300° С, алюмінієвих сплавів і чавуну - до 200-400° С и т. буд. залежно від товщини стінок і складності форми виробів. Якщо температура нагрівання буде недостатньої, що швидко прохолоджується сплав знижує свою текучість і тонкостінна, складна форма не заповниться. Виливок витягають у гарячому стані, підтримуючи оптимальну температуру форми певним ритмом роботи.

Достоїнства: кокіль є формою багаторазового використання, у якій можна одержати величезну кількість виливків з більше легкоплавких кольорових сплавів, дрібних і середніх виливків із чавуну. Внаслідок швидкого затвердіння сплав одержує вигідну дрібнозернисту структуру, що визначає його високі механічні властивості. У металевих формах одержують виливки з підвищеною точністю по розмірах і гарній чистоті поверхні. Недоліки: труднощі виготовлення складних по конфігурації виливків, неможливість одержання тонкостінного лиття. У чавунних виливків, як правило, виходить вибілений поверхневий шар, виникають більші напруги, і тому для них необхідний отжиг.

При виливку сталевих деталей форми мають невисоку стійкість. Недоліком є й обмеженість маси виливків, висока вартість складність виготовлення кокілів. Економічно доцільно цей метод лиття застосовувати в масовому й крупносерійному виробництві.

Лиття в оболонкові форми.

При цьому способі деталі одержують у тонкостінних формах-оболонках (товщиною 6-15 мм), виготовлених з високоміцних піщано-смоляних сумішей. Форма складається з 2-х оболонкових напівформ, з'єднаних по вертикальній або по горизонтальній лінії рознімання шляхом склеювання або за допомогою скоб, струбцин і т.п. Для одержання внутрішніх порожнин у виливках при складанні форми в неї встановлюють суцільні або порожні піщано-глинисті або піщано-смоляні стрижні.

Формувальні піщано-смоляні суміші для оболонкових форм складаються з вогнетривкого матеріалу - піску (92-96 %), що зв'язує - термореактивної смоли 4-8 % і деяких добавок.

Найбільше широко використовується високоякісний дрібнозернистий кварцовий пісок з мінімальним змістом глини. Найбільш якісним сполучної для оболонкових форм є смола з добавками уронотропина.

Металеву підмодельну плиту нагрівають до 200-250 °С и покривають розділовим складом, насипають і ущільнюють формувальну суміш. Смола плавитися, твердішає за 10-20 секунд, надлишок віддаляється, а оболонку з модельною плитою поміщають у піч, нагріваючи до 300-350° С у плин 1-3 хвилин.

На поверхню моделі й підмодельної плити наносять для попередження прилипання й полегшення зняття оболонки розділовий склад. Потім відбувається формування оболонки.

Зібрані форми невеликих розмірів з горизонтальною площиною рознімання укладають для заливання на шар піску. Форми з вертикальною площиною рознімання й великі форми для запобігання від жолоблення й передчасного руйнування встановлюють у контейнери й засипають чавунним дробом.

Лиття в оболонкові форми має ряд переваг. Використання дрібнозернистого піску й металевого оснащення забезпечує одержання гладкої робочої поверхні форм і стрижнів. При заливанні форми мають більшу міцність і твердість, що забезпечує високу точність розмірів. Висока газопроникність оболонок, що захищає поверхню від пригару. У міру вигоряння смоли форма втрачає свою міцність і руйнується, не перешкоджаючи вільній усадці сплаву й спрощуючи вибивку виливка. Процес виготовлення оболонкових форм легко механізувати й автоматизувати.

Недоліком є обмеження розмірів і маси виливків - приблизно до 100 кг. Зі збільшенням товщини перетину й при виливку масивних деталей із чавуну й стали при заливанні розплаву смола в оболонках швидко вигорає і якість поверхні деталей погіршується. Пульвербакелит і інші сполучні мають високу вартість.

Малодоходний.

Процес малодоходні складається із чергування в певній послідовності основних і допоміжних операцій. Кожна операція визначається характером деформування й застосовуваним інструментом.

До основних операцій малодоходні ставляться осаду, протягання, прошивання, отрубка, гнучка.

Осідання - операція зменшення висоти заготівлі при збільшенні площі її поперечного перерізу. Протягання - подовження заготівлі або її частин за рахунок зменшення площі поперечного перерізу. Розгін - збільшення ширини частини заготівлі за рахунок зменшення її товщини. Прошивання - одержання порожнин у заготівлі за рахунок витиснення металу. Отрубка - відділення частини заготівлі по незамкнутому контурі шляхом впровадження в заготівлю деформуючого інструмента - сокири. Гнучка - додання заготівлі вигнутої форми.

Устаткування для малодоходного вибирають залежно від режиму малодоходні даного металу або сплаву, маси кування і її конфігурації. Необхідну потужність устаткування звичайно визначають по наближених формулах або довідкових таблицях.

Малодоходні виконують на кувальних молотах і кувальних гідравлічних пресах.

Молоти - машини динамічної ударної дії. Гідравлічні преси - машини статичної дії.

Технологічні вимоги до деталей, одержуваним з кованих кувань, зводиться до того, що кування повинні бути найбільш простими, очорненими циліндричними поверхнями й площинами.

Механізація ковкі - важливе завдання поліпшення умов праці й підвищення продуктивності, тому що малодоходний - трудомісткий і малопродуктивний процес. При ковкі масивних кувань багато операцій можуть бути здійснені вручну.

Для посадки заготівель у піч видачі їх з печі крім мостових і консольно-поворотних кранів застосовують спеціальні посадкові машини напільного або підвісного типу. Малодоходний на пресах і молотах можна механізувати за допомогою різних кранів і маніпуляторів.

Рідке штампування.

Рідким штампуванням називають технологічний процес одержання заготівель деталей, при якому кристалізація рідкого металу, залитого в порожнину інструмента, відбувається під високим тиском. Це забезпечує підвищення коефіцієнт тепловіддачі й, отже, швидкості охолодження, тому структура металу виходить більше дрібнозернистої, чим у виливках. Кристалізація під тиском і деформування запобігають утворенню усадочних раковин і газової пористості (тому що розчинність водню росте з підвищенням тиску). Відповідно до цього одержують підвищені механічні властивості кувань. Використовують різні схеми технологічного процесу штампування. За основною схемою метал заливають у порожнину штампа, що відповідає формі пакування, стискають пуасоном і роблять кристалізацію під тиском. Друга схема передбачає часткове затвердіння металу під тиском у порожнині, відмінної від остаточної форми пакування; потім треба деформація в напіврідкому стані до одержання остаточних розмірів кування. У третьому випадку після повної кристалізації тиском треба деформація у твердому стані для одержання остаточних розмірів кування.

Штампування рідкого металу виконують на спеціалізованих гідравлічних і фрикційних пресах. Спеціалізація пресів обумовлена необхідністю великої швидкості холостого ходу; регульованим, плавним натиском на пуасон без різких стрибків його переміщення; необхідністю наявності штовхача і можливості монтажу плавильно-заливальних пристроїв. При установці штампа на прес повинна забезпечуватися теплова ізоляція між ними.

Процес рідкого штампування вимагає більших витрат на інструмент, який посилює його нехватку стійкості, особливо при штампуванні стали. Число штампувань, відштампованих на одному штампі зі сталі, становить кілька сотень, а з кольорових металів - кілька десятків тисяч.

5. Вибір можливої послідовності механічної обробки заданих поверхонь і опис технологій виконання окремих операцій

Базою є зовнішня поверхня й торець. Оброблювані поверхні - отвір і торець. Верстати - токарно-гвинторізний, токарно-револьверний, токарський автомат.

Операція №005 токарно-гвинторізна. Верстат токарно-гвинторізний 1М61.

O42 RB v3,2 (3 етапи чорнова, напівчистова, чистова)

O82 Rav3,2 (3 етапи чорнова, напівчистова, чистова)

Вибір режиму різання.

Розраховуємо частоту обертання деталі.

n = 100*V/?*d Якщо частота обертання більше 1600, то приймаємо 1600.

Поздовжнє обточування:

а) чорнове dчорн = d - 2t черн = 82-4,08 = 77,92

n = 1000*260/3,14*77,92 = 1060

б) напівчистове d = dчорн - 2tполучист = 77,92 - 2,04 = 75,88

n = 1000*300/3,14*75,88 = 1260

в) чистове dчист = d - 2tчист = 75,88 - 0,68 = 75,20

n = 1000*400/3,14*75,20 = 1600

Поздовжнє розточування:

а) чорнове dчерн = d - 2t черн = 42 - 4,08 = 37,92

n = 1000*300/3,14*37,92 = 1600

б) напівчистове d = dчерн - 2tполучист = 37,92 - 2,04 = 35,88

n = 1000*350/3,14*35,88 = 1600

в) чистове dчист = d - 2tчист = 35,88 - 0,68 = 35,20

n = 1000*400/3,14*35,20 = 1600

Розраховуємо швидкість різання.

V=?*d*n/1000

Поздовжнє обточування:

а) чорнове V= 3,14*77,92*1060/1000 = 260

б) напівчистове V= 3,14*75,88*1260/1000 = 300

в) чистове V= 3,14*75,20*1600/1000 = 380

Поздовжнє розточування:

а) чорнове V= 3,14*37,92*1600/1000 = 190

б) напівчистове V= 3,14*35,88*1600/1000 = 180

в) чистове V= 3,14*35,20*1600/1000 = 176

Розраховуємо основний час Те.

Те =( l + l1+ l2 ) / n *So

Зовнішнє. l = Е = 17,5

а)чорнове Те = (17,5+3)/1060*0,6 = 0,03 хв

б) напівчистове Те = (17,5+3)/1260*0,40 = 0,04 хв

в) чистове Те = (17,5+3)/1600*0,2 = 0,06 хв

Внутрішнє. l = Г = 45

а)чорнове Те = (45+5+1)/1600*0,40 = 0,08

б) напівчистове Те = (45+3+1)/1600*0,25 = 0,12

в) чистове Те = (45+3+1)/1600+0,15 = 0,20

Допоміжний час.

Тв1 = 0,27;

Тв2 = 0,19 - для зовнішнього розміру;

Тв2= 0,06 - для внутрішнього розміру.

Тотд + Тоб = ДО(Те+Тв)/100; ДО = 7%

Тотд + Тоб = 7% (0,03+0,04+0,06+0,08+0,12+0,20+0,27+0,19+ 0,06)/ 100 = 0,074 хв

Тшт = Те+Тв+Тоб+Тотд = 0,03+0,04+0,06+0,08+0,12 +0,20+0,27+0,19 +0,06+0,074 = 1,124 хв

Созп = Тшт + Цоб = 1,124+0,73 = 2,854

Мз = Мд+ДО = 1,57154*1,5 = 2,35731

Мо = 2,35731-1,57154 = 0,78577

Сзаг = Мз* Цз-Мо*Цо =2,357*19,200- 0,786*1,350 = 45,2544-1,0611 = 45,1933

З?тих = Сзаг + Созп = 45,1933+2,857 ? 48,20 грн.

Висновок

У даній курсовій роботі ми розробили й проаналізували креслення заданої деталі, пояснили призначення зазначених посадок, визначили граничні розміри й відхилення, величини допусків, граничних значень зазорів і натягів, побудували схеми полів допусків.

Ми визначили, що для виплавки стали Х40 доцільно використовувати кисневі конвертери. Киснево-конвертерний переділ є найбільш високопродуктивним способом виплавки стали. Достоїнством такого способу є його «універсальність» відносно вихідних матеріалів: можливість виплавки якісної сталі із чавунів різного хімічного складу.

При виготовленні виливків використовується лиття в оболонкові форми. Лиття в оболонкові форми має ряд переваг. Використання дрібнозернистого піску й металевого оснащення забезпечує одержання гладкої робочої поверхні форм і стрижнів. А для виготовлення штампувань ефективно використовувати малодоходний. Технологічні вимоги до деталей, одержуваним з кованих кувань, зводиться до того, що кування повинні бути найбільш простими, очорненими циліндричними поверхнями й площинами. При ковкі масивних кувань багато операцій можуть бути здійснені вручну.

Підбиваючи підсумок, можна зробити висновок, що собівартість отриманої заготівлі 48,20 грн. низька, отже, вартість обробки деталі мінімальна.

Бібліографічний список

1) ДЕРЖСТАНДАРТ 26645 - 85: Виливка з металів і сплавів. Допуски розмірів, маси й припуски на механічну обробку. - К., 2006

2) Кирилов, Е.С. Методичні вказівки й завдання до курсової роботи з дисципліни «Система технологій галузей» / Сост. Е.С. Кирилов, В.Ю. - К, 2005. 34с.

3) Мягков В.Д. Допуски й посадки: довідник в 2 ч. / під ред. В.Д. Мягкова. - К., 1997

4)Технология конструкционных материалов: Учебник / Под общей ред. А.М. Дальского . - 4-е изд., перераб. И доп. - М, 2002. - 512.: ил.

5)Технология металлов / Кнорозов Б.В., Усова Л.Ф., Третьяков и др. - М., 1974