Нормирование точности зубчатой цилиндрической передачи

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Нормирование точности зубчатой цилиндрической передачи

Нормирование точности зубчатой цилиндрической передачи

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине “Нормирование точности и технические измерения“.

Введение

В машиностроении создаются и осваиваются новые системы современных машин для комплексной автоматизации производства, что позволяет выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда.

Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применение надежных средств технического контроля. Повышение точности и практичности этих средств, а также снижение себестоимости их изготовления, несомненно, важный шаг в сторону повышения надежности конструкций.

Se=1.387m=1.387*2=2.774

he=0.747m=1.387*2=1.494

1.4 Определение требований к точности заготовки

Радиальное биение F r =0.1*m=0.1*2=0.2 .

Торцовое биение : Ft=Fтабл· d/100=0.024·160/100=0,0384 мм

d-делительный диаметр

2. Гладкие цилиндрические соединения

2.1 Расчёт и выбор посадок

Исходные данные

Номинальный диаметр соединения d=55мм

Размеры шпонки bxh=16х10

Степень точности по норме кинематической точности - 8

Допуск радиального биения зубчатого венца Fr=63 мкм

При передаче крутящих моментов с помощью шпонок в соединении вала со ступицей применяется одна из переходных посадок. Которая обеспечивает высокую точность центрирования зубчатого колеса на валу и лёгкую сборку и разборку соединения. Хорошее центрирование зубчатого колеса на валу необходимо для обеспечения высокой кинематической точности передачи, ограничения динамических нагрузок и т.д. Известно, наличие зазора в сопряжении, за счёт одностороннего смещения вала в отверстии, вызывает появление радиального биения зубчатого венца колеса, определяющего кинематическую точность.

В этом случае наибольший допустимый зазор, обеспечивающий первое условие , может быть определён по формуле:

Smax расч.<=Fr / Kт

где , Кт - коэффициент запаса точности (КТ=2…5);

Fr - допуск радиального биения зубчатого колеса;

принимаем Кт равным 2;

Smax расч.= 45/2=22,5

Лёгкость сборки и разборки соединения определяется наибольшим предельным натягом , величина которого рассчитывается по формуле:

Nmax расч.= Smax расч. 3-z / 3+z= 22,5 3.843 / 2.157=39,9

где , аргумент (z= x / s) отвечающий функции Лапласа

Фо(z)=Р?-0,5

Р? - вероятность получения зазора в соединении, выбирается в зависимости от преобладания требований к одному из условий предъявляемых к соединению. Р?=0,3 для 8 степени точности, z= -0,84 для 8 степени точности.

Фо(z)=Р?-0,5=-0,2

Nmax расч.=22,5*=39,9

По расчётным значениям Smax расч.=22,5; Nmax расч=39,9 выбираем стандартную посадку, учитывая условия:

Smax расч.?Smax таб.

Nmax расч?Nmax таб.

Такой посадкой может быть: Ш 55 Н7/n6,

для которой Nmax таб.=39мкм

Smax таб.=10мкм

Отверстие Ш 55 Н7(+300)

Вал Ш 55 n6(+39+20)

При нормальном шпоночном соединении по стандарту для паза втулки предусмотрено поле допуска IS9;

для паза вала - N9;

для шпонки - h9;

посадка в соединении шпонка - паз втулки -- IS9/h9;

посадка в соединении шпонка - паз вала -- N9/h9;

По таблицам ГОСТ 25347 - 82 определяем предельные отклонения для пазов вала, втулки и шпонки:

bвт.- 16IS9(-0,021+0,021)

bвала- 16N9(-0,0430)

bшт.- 16h9(-0,0430)

Определяем допуски параллельности и симметричности шпоночных пазов.

Тпар.=0,5Тb=0,5· 0,042=0,021мм

Тсим.=2Тb=2· 0,043=0,086 мм

Расчёт калибров пробок.

Исходные данные:

Отверстие 55H7(0+0,030);

Dmax=55+0,030=55,030 мм;

Dmin=55 мм;

Калибры для контроля отверстий называются пробками. Калибры изготавливаются комплектом из проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров. При контроле детали калибрами она назначается годной если проходной калибр проходит, а непроходной не проходит через проверяемую поверхность.

Допуски для изготовления калибров нормируются ГОСТ 24853-81.

Для определения предельных и исполнительных размеров пробок из таблицы указанного стандарта выписываем численные значения параметров H, Z, Y.

H=5мкм - допуск на изготовление калибра

Z=4мкм - координата середины поля допуска проходной пробки

Y=3мкм - координата определяющая границу проходной пробки

Определяем предельные и исполнительные размеры пробок:

ПРmax=Dmin+ Z +H/2=55+0.004+0.005/2=55.0065мм

ПРmin=Dmin+ Z -H/2=55+0.004 - 0.005/2=55.0015мм

ПРизм.=Dmin- Y=55- 0.003=29.997мм

НЕmax=Dmax+ H/2=55,030+0.005/2=55,0325мм

НЕmin=Dmax- H/2=55,030-0.005/2=55,0275мм

ПРисп.=ПРmax -H=55.0065-0.005

НЕисп.=НЕmax -H = 55,0325-0.005

Расчёт калибров скоб.

Исходные данные:

Вал 55 n6(+20+39)

dmax=55.039мм

dmin=55.020мм

Калибры для контроля валов назначаются скобами которые также как и пробки имеют проходную и непроходную стороны. Для определения предельных и исполнительных размеров скобы из таблицы ГОСТ 24853-81 , выписываем значения

H1=3км;

Z1=4км;

Y1=3мкм;

Hp=2км;

Определяем предельные и исполнительные размеры калибров-скоб:

ПРmax=dmax - Z1 +H1/2=55,039-0.004+0.003/2=55,0365мм

ПРmin=dmax- Z1 -H1/2=55,039-0.004-0.003/2=55,0335 мм

ПРизм.=dmax+ Y1=55,039+ 0.003=55,042 мм

НЕmax=dmin+ H1/2=55,020+0.003/2=55,0215 мм

НЕmin=dmin- H1/2=55,020-0.003/2=55,0185 мм

ПРисп.=ПРmin+H=55,0335+0.004 мм

НЕисп.=НЕmin+H = 55,0185+0.004 мм

2.3 Расчёт и выбор посадок подшипника качения

Исходные данные:

подшипник № 7313

D=140 mm , d=65 mm , r =3,5 , B=36 mm

Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстий в корпусе.

Требования к посадочным поверхностям вала и отверстия определяются по

ГОСТ 3325-85: шероховатость поверхности - таблица 3; допуски круглости и профиля продольного сечения - таблица 4; допуск торцового биения опорного торца вала - таблица 5.

Rа вала=0.63

Rа отв.=0.63

Rа торца вала=1.25

Ткр. вала=Тпроф. прод. сеч.=3,5мкм

Ткруг. отв.=Тпрф. прод. сеч.=7,5мкм

Тторц. биен. вала=21мкм

3. Расчёт размерной цепи