Організація виробництва на АТ "Будівельник"

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Організація виробництва на АТ "Будівельник"

Організація виробництва на АТ "Будівельник"

39

Акціонерне товариство “Будівельник” - це така форма підприємництва, за якої весь капітал поділено на визначене число рівних частин (акцій), що знаходяться у влачності окремих засновників і учасників. Акціонерне товариство “Будівельник”, закритого типу, тобто весь пакет акцій розподілено тільки між засновниками, вони не можуть розповсюджуватися шляхом підписки, купуватися чи продаватися на біржі.

Засновники і учасники акціонерного товариства несуть обмежену відповідальність за результати роботи свого товариства, що визначється тільки вартістю свого внеска(тобто вартістю акцій).

Вищим органом управління підприємства є загальні збори, брати участь в роботі яких можуть всі акціонери незалежно від кількостіакцій, якими вони володіють. Загальні збори визнаються правомощними, якщо в них беруть участь акціонери, що мають відповідно до статуту 60 відсотків голосів. До компетенції зборів належать найбільш важливі питання, які визначають долю самого товариства, а саме: визначення основних напрямків діяльності підприємства, внесення змін до статуту, обрання керівних органів товариства, затвердження річних результатів діяльності підприємства, порядку розподілу прибутку тощо. При цьому вирішення питань зі зміною статуту, ліквідацією підприємств а чи створенням дочірних філій здійснюється більшістю у ? голосів акціонерів, які беруть участь у загальних зборах. Голосування відбувається за принципом: одна акція - один голос.Загальні збори акціонерів скликаються не рідше одного разу на рік.

Статус рядових власників акцій дуже своєрідний: хоча кожний з них є співвласником підприємства і бере участь у прийнятті рішень, але конкретного впливу на роботу акціонерного товариства він не має, тому що він не має контрольного пакету акцій і не входить до складу керівних органів підприємства.

"Підприємство" є юридичною особою; має самостійний баланс і розрахунковий рахунок у банку.

"Підприємство" має круглу печатку зі своїм найменуванням, кутовий і технічний штампи, товарний і фірмовий знаки, інші, передбачені законом, реквізити.

Місцезнаходження "підприємства" - Україна, 23000 м. Вінниця, вул. Ватутіна 56.

Підприємство має право від свого імені укладати договори, одержувати майнові й особисті майнові права і нести обов'язку, бути позивачем і відповідачем у суді, арбітражі, третейському суді, самостійно здійснювати зовнішньоекономічну діяльність, бути учасником і засновником господарських товариств і об'єднань.

Засновниками і учасниками акціонерного товариства є всі працюючі на підприємсеві люди. Акції розподілені відносно їх внесків. Акції є простими, що дозволяє їх власникам отримувати прибуток (дивіденди) в залежності від конкретних результатів роботи підприємства.

Контрольний пакет акцій, що складає 50% плюс одна акція від загальної калькості належить генеральному директору підприємства Нагорній Надії Василівні.

Так як технологічний процес виготовлення валінкового взуття включає велику кількість операцій, то виникає необхідність розподілити задачі управління між окремими виконавцями. Склад, взаємозв'язки, підпорядкованість організаційних одиниць утворюють організаційну структуру управління.

Схема управління фірмою така:

В подальшому з розвитком і розширенням виробництва підприємства можливе ускладнення структури управління.

На певному етапі функціонування у підприємства можуть виникнути певні складнощі у вирішенні економічних чи юридичних питань. Тому для надання консультацій і рекомендацій з різних питань, таких як: стягнення податків, бухгалтерський облік, зміна економічної нормативно-правової бази, робота з документами та юридичне обслуговування здійснює аудиторська компанія “Престиж”. Її офіс знаходиться за адресою: м. Вінниця, вул. Соборна 41 кімната 12.

Загальна кількість працюючих - 57 чоловік.

Вимоги до технічних властивостей силікатної цегли міняються в залежності від області його застосування, звичайно обумовленої будівельними нормами, неоднаковими в різних країнах.

Міцність при стиску і вигині

У залежності від межі міцності на стиск силікатну цеглу підрозділяють на марки 75, 100, 125, 150 і 200.

Марка цегли визначається його середньою межею міцності при стиску, що складає звичайно 7,5 - 35 МПа. У стандартах ряду країн (Росія, Канада, США), поряд з цим, також регламентують межу міцності цегли при вигині. Пустотілі камені середньою щільністю 1000 і 1200 кг/м3 можуть мати марки 50 і 25. У більшості стандартів передбачене визначення міцності цегли в повітряно-сухому стані і лише в англійському стандарті - у водонасиченому.

У стандартах приведена середня міцність цегли даної марки і мінімальні значення межі міцності окремих цеглин проби, що складають 75 - 80% середнього значення.

Водопоглинення - це один з важливих показників якості силікатної цегли і є функцією його пористості, що залежить від зернового складу суміші, її формувальної вологості, питомого тиску при ущільненні. За ДСТ 379 - 79 водопоглинення силікатної цегли повинне бути не менш 6%.

При насиченні водою міцність силікатної цегли знижується в порівнянні з його міцністю в повітряно-сухому стані так само, як і в інших будівельних матеріалів, і це, зниження обумовлене тими ж причинами. Коефіцієнт розм'якшення силікатної цегли при цьому залежить від його макроструктури, від мікроструктури цементуючого речовини і складає звичайно не менш 0,8.

Вологопровідність

Вона характеризується коефіцієнтом влагопровідності , що залежить від середньої щільності цегли. При рср., приблизно рівної 1800 кг/м3, і різної вологості має наступні значення:

Таблиця 1.

Морозостійкість

У нашій країні морозостійкість цегли, особливо лицьового, є поряд з міцністю найважливішим показником його довговічності. За ДСТ' 379 - 79 установлені чотири марки цегли по морозостійкості. Морозостійкість рядової цегли повинна складати не менш 15 циклів заморожування при температурі - 150С и відтавання у воді при температурі 15 - 200С, а лицьового - 25, 35, 50 циклів у залежності від кліматичного пояса, частин і категорій будинків, у яких його застосовують.

Зниження міцності після іспиту на морозостійкість у порівнянні з водонасиченими контрольними зразками не повинне перевищувати 20% для лицьового і 35% для рядової цегли першої категорії і відповідно 15 і 20% для цегли вищої категорії якості.

Вимоги по морозостійкості до цегли марок 150 і вище пред'являються тільки в тому випадку, якщо його застосовують для облицювання будинків. При цьому цегла повинна пройти 25 циклів іспитів без зниження міцності більш ніж на 20%. По польському стандарті силікатна цегла усіх видів повинний витримувати не менш 20 циклів заморожування і відтавання без ознак руйнування. У стандартах Англії, США і Канади для облицювання зовнішніх частин будинків, що піддаються зволоженню і заморожуванню, передбачається цегла підвищеної міцності (21 - 35 Мпа), але його морозостійкість не нормується.

Морозостійкість силікатної цегли залежить в основному від морозостійкості цементуючого речовини, що у свою чергу визначається його щільністю, мікроструктурою і мінеральним складом новотворів. За даними П. Г. Комохова, коефіцієнт морозостійкості цементного каменю з пресованого вапняно-кремнеземистого в'язкого коливається після 100 циклів від 0,86 до 0,94. При цьому зі збільшенням питомої поверхні кварцу з 1200 до 2500 див2/м коефіцієнт морозостійкості трохи зростає, а при подальшому збільшенні дисперсності кварцу він знижується.

В даний час у зв'язку з застосуванням механічних захоплень для знімання й укладання сирцю в сировинну широту стали вводити значно більша кількість дисперсних фракцій для підвищення його щільності і міцності. Унаслідок цього в структурі вироблюваного зараз силікатної цегли помітну роль грають уже мікрокапіляри, у яких вода не замерзає, що значно підвищує його морозостійкість.

Морозостійкість силікатних зразків залежить від виду гідросилікатів кальцію., що цементує зерна піску (низькоосновних, високоосновних чи їхньої суміші). Після 100 циклів іспитів коефіцієнт морозостійкості зразків, попередньо минулі іспити на атмосферостійкість, дорівнював для низькоосновної зв'язування 0,81, високоосновної - 1,26 і їхньої суміші - 1,65.

Вивчалася також морозостійкість силікатних зразків, виготовлених на основі пісків різного мінерального складу. Були використані найбільш розповсюджені піски: дрібний кварцовий, чистий і з домішкою 10% каолинитовій чи монтмориллонитовій глини, полевошпатовий, суміш 50% полевошпатового і 50% дрібного кварцового, великий кварцовий, утримуючий до 8% польових шпатів.

Кремнеземиста частина в'язкого складалася з тих же, але розмелених порід. Співвідношення між активним окисом кальцію і кремнеземом у в'язкому призначали виходячи з розрахунку одержання цементуючої зв'язування з перевагою низько- чи високоосновних гідросилікатів чи кальцію їхньої суміші. Кількість в'язкого у всіх випадках було постійним. Однак, морозостійкість силікатних зразків після 100 циклів заморожування і відтавання залежить не тільки від типу цементуючої зв'язування, але і від мінерального складу піску. Вплив мінерального складу піску особливо позначається при наявності зв'язування з низькоосновних гідросилікатів кальцію, коли в суміш уведено 10% каолинитовій чи монтмориллонитовій глини. Коефіцієнт морозостійкості при цьому падає до 0,82. При підвищенні основности зв'язування коефіцієнт морозостійкості складів, навпаки, підвищується до 1,5, що свідчить про триваючу реакції між компонентами в процесі іспитів.

З приведених даних видно, що добре виготовлена силікатна цегла необхідного складу є досить морозостійким матеріалом.

Атмосферостійкість

Під атмосферостійкістю звичайно розуміють зміна властивостей матеріалу в результаті впливу на нього комплексу факторів: перемінного зволоження і висушування, карбонізації, заморожування і відтавання.

Н. Н. Смирнов досліджував мікроструктуру свіжовиготовлених і пролежалих в кладці 10 років зразків силікатної цегли Кореневського, Краснопресненського, Люберецького і Митищинського заводів. Він установив, що в загальному випадку лусочки новотворів за 10 років частково заміщаються вторинним кальцитом у результаті карбонізації гідросилікатів кальцію.

Гаррісон і Бессі випробували протягом багатьох літ силікатна цегла різних класів міцності, зарита в ґрунт чи цілком наполовину, а також лежачий у лотках з водою і на бетонних плитах, покладених на поверхню землі. Вони установили, що зовнішній вигляд цеглин, що лежали 30 років у землі з дренувальним і не дренувальним ґрунтом, мало змінився, але їхня поверхня розм'якшилася, а в цеглин, частково заритих у землю, відкрита частина залишилася без ушкоджень, хоча в деяких випадках поверхня покрилася мохом.

Стан цеглин, що знаходилися 30 років на бетонних плитах, залежало від їхнього класу, Так, виявилися без чи ушкоджень мали незначні ушкодження 95% цеглин класу 4 - 5 (28 - 35 Мпа), 65% .цеглин класу 3 (21 Мпа) і 25% цеглин класу 2 (14 Мпа). Усі цеглини класу 1 (7 Мпа) мали ушкодження вже через 16 років. Усі цеглини, що лежали 30 років на землі в лотках з водою, одержали ушкодження, і чим нижче клас цегли, тим раніш вони з'являлися: у цеглин класу 1 - через 8 років, класу 2 - через 19 років; класу 3 - через 22 року і для класів 4 - 5 - через 30 років.

Міцність цеглин, що пролежали в землі 20 років, зменшилася приблизно, удвічі. При цьому найбільше зниження міцності спостерігалося в цеглин, що знаходилися в недренувальному глинистому ґрунті, а найменше - у цеглин, наполовину заритих у землю (стійма). За 20 років у залежності від умов перебування в ґрунті карбонізувалось 70 - 80% гідросилікатів кальцію, причому в основному карбонізація відбулася в перші 3 роки. Таким чином, навіть при таких винятково твердих іспитах силікатна цегла класів 3 і 4 виявився досить стійким.

Загальновідомо, що міцність силікатної цегли після остигання підвищується. Саме тому по раніше діяли ОСТ 5419 передбачалося визначати його міцність не раніше чим через двох тижнів після виготовлення. Були проведені іспити цегли на зразках, відібраних від великого, числа партій (у цілому 3 млн. шт.). По 10 цеглин з кожної проби розколювали навпіл, половинки різних цеглин складали попарно у визначеній послідовності і випробували відразу, а інші укладали на стелажі і випробували в тій же послідовності через 15 діб. При цьому було встановлено, що міцність цегли за цей час зросла в середньому на 10,6%, вологість його зменшилася з 9,6 до 3,5%, а зміст вільного окису кальцію знизилося на 25% первісного. Таким чином, підвищення міцності силікатної цегли через 15 діб. після виготовлення можна пояснити спільним впливом його висихання і часткової карбонізації вільного вапна.

Термографичними і рентгеноскопічними дослідженнями встановлено, що після іспиту зразків у кліматичній камері помітних змін у цементуючій зв'язуванні не відзначається, а після карбонізації гідросилікати кальцію перетворюються в 'карбонати і гель кремнєкислоти, що є стійкими утвореннями, що цементують зерна піску.

Таким чином, можна вважати, що силікатна цегла, виготовлена з пісків різного мінерального складу з 'використанням тонкомолотого вапняно-кремнеземистого в'язкого, є цілком атмосферостійким матеріалом.

Стійкість у воді й агресивних середовищах

Стійкість силікатної цегли визначається ступенем взаємодії цементуючого його речовини з агресивними середовищами, тому що кварцовий пісок стійок до більшості середовищ. Розрізняють газові і рідкі середовища, у яких стійкість силікатної цегли залежить від їхнього складу. З цих даних випливає, що силікатна цегла нестійка проти дії кислот, що розкладають гідросилікати і карбонати кальцію, що цементують зерна піску, а також проти агресивних газів, що містяться в повітрі, пар і пилу при відносній вологості повітря більш 65%. Необхідно відзначити, що приведені орієнтовані дані відносяться до силікатної цегли за ДСТ 379 - 53, вимоги до якості якого значно нижче, ніж за ДСТ 379 - 79.

Зразки силікатної цегли піддавали впливу проточної і не- проточної дистильованої й артезіанської води протягом більш 2 років. В основному коэффициент стійкості зразків падає в перші 6 міс., а потім залишається без зміни. Більш високий коефіцієнт стійкості - у зразків, що містять 5% меленого піску, а більш низький - у зразків, до складу яких уведено 5% меленої глини. Зразки, що містять 1,5% меленого піску, займають проміжне положення: їхній коефіцієнт стійкості складає приблизно 0,8, що варто визнати досить високим для рядової силікатної цегли.

Аналогічні зразки піддавали впливу сильно мінералізованих ґрунтових вод, що містять комплекс солей, а також 5%-ного розчину Na2SO4 і 2,5%-ного розчину MgSO4.

Кожні 3 міс. визначали міцність і коефіцієнт стійкості зразків, що знаходилися в різних розчинах. У розчині Na2SO4 міцність зразків знижується в основному протягом 9 міс., а до 12 міс. вона стабілізується і надалі не міняється. На відміну від цього міцність зразків, що знаходилися в розчині MgSO4, падає увесь час, і вони починають інтенсивно руйнуватися вже після закінчення 15 міс.

Як правило, коефіцієнт стійкості зразків, що містять 5% меленого піску, складає в ґрунтових водах і розчині Na2SO4 приблизно 0,9, що містять 1,5% меленого піску - 0,8, тоді як у зразків, до складу яких уведено 5% меленої глини, у ґрунтовій воді і 5%-ном розчині Na2SO4 він досягає 0,7. Отже, зразки з меленою глиною не можна визнати досить стійкими до впливу агресивних розчинів, а також м'якої і твердої води.

Таким чином, силікатна цегла, до складу якого введено 5% меленого піску, має високу стійкість до мінералізованих ґрунтових вод, за винятком розчинів MgSO4.

Жаростійкість

К. Г. Дементьєв, що нагрівав силікатну цеглу при різній температурі протягом 6ч, установив, що до 200'З його міцність збільшується, потім починає поступово падати і при 600'З досягає первісної. При 800'З вона різко знижується внаслідок розкладання цементуючих цеглу гідросилікатів кальцію.

Підвищення міцності цегли при його прожарюванні до 200'Із супроводжується збільшенням змісту розчинної Si2, що свідчить про подальше протікання реакції між вапном і кремнеземом.

Ґрунтуючись на даних досліджень і досвіді експлуатації силікатної цегли в димоходах і димарях дозволяється застосовувати силікатна цегла марки 150 для кладки димових каналів у стінах, у тому числі від газових приладів, вогнезахисної ізоляції й облицювання; марки 150 з морозостійкістю Мрз35 - для кладки димарів вище горищного перекриття.

Теплопровідність

Теплопровідність сухих силікатних цеглин і каменів коливається від 0,35 до 0,7 Ут/(м 'З) і знаходиться в лінійній залежності від їхньої середньої щільності, практично не залежачи від числа і розташування порожнеч.

Іспиту в кліматичній камері фрагментів стін, виложених із силікатних цеглин і каменів різної пустотності, показали, що теплопровідність стін залежить тільки від щільності останніх. Теплоефективні стіни виходять лише при використанні багатопустотних силікатних цеглин і каменів щільністю не вище 1450 кг/м3 і акуратному веденні кладки (тонкий шар нежирного розчину щільністю не більш 1800 кг/м3, що не заповнює порожнечі в цеглі).

Протягом ряду останнього років у Вінницькій області намітилося стабільне підвищення попиту на будівельні матеріали. Насамперед, це зв'язано з відносно сприятливим економічним кліматом області (місто Вінниця зайняло ведуче місце серед міст Украіни в соціально-економічному аспекті). Завдяки цьому, підвищився попит на житло, що привело до посиленого будівництва, як багатоквартирних будинків, так і для однієї родини. Причому, виходячи з різних факторів переважніше будівництво житлових приміщень саме з цегли.

АТ «Будівельник» збувають силікатна цегла по всій Вінницькій області, займаючи близько 1/3 ринку збуту силікатної цегли. Тому що комбінат використовує для виробництва сировина вінницької області, транспортуючи його рейковим способом, знижуючи в такий спосіб питомі витрати і собівартість продукції, продукція заводу користається попитом. Місткість ринку росте за рахунок збільшення розширення будівництва в обласному центрі.

Питанням використання зол теплових станцій у виробництві силікатної цегли присвячене велике число досліджень. Однак чаші усього зола розглядався як компонент автоклавного чи в'язкого добавка (20 - 30 %) у силікатну суміш. Золи застосовуються як кремнеземистий компонент у бетонах, але донедавна практично не використовувалися при виготовленні силікатної цегли.

Були проведені дослідження і розроблене технологія виробництва цегли. Сировинними компонентами є золошлакова суміш Ладижинської ТЕС-2 і пил газоочистки печей Донецького металургійного комбінату.

Іспиту проб пилу рукавних фільтрів і циклонів показали повна відповідність її вимогам стандарту до порошкоподібного будівельного вапна: зміст активних СаО+МgО - 60 %, час і температура гасіння - відповідно 1,5-3 хв і 78-960С. Вапняний пил характеризується рівномірною зміною обсягу.

Насипна щільність золошлакової суміші складає 760-1000 кг/м3, вологість 26 - 36 %. По зерновому складі вона є середньозернистою, тому що містить 73-78% зольної складовий. Зразки зольної складової у суміші з портландцементом при кип'ятінні виявляють рівномірність зміни обсягу.

Залежність міцності вапняно-зольного сирцю і цегли від величини формувальної вологості і тиску пресування аналогічна впливу зазначених факторів на властивості вапняно-піщаної цегли. Однак оптимальна формувальна вологість досліджуваної суміші складає 10 - 14 мас. %, що вдвічі перевищує величину, характерну для традиційних сировинних матеріалів.

Міцність сирцю і цегли зростає пропорційно збільшенню тиску пресування. Темпи зміцнення сирцю і росту тиску пресування однакові. Міцність цегли в дослідженому діапазоні вологості суміші підвищується повільніше, ніж тиск пресування.

У вапняно-піщаних сумішей менш тісна залежність міцності сирцю від величини тиску пресування. Ці відмінності обумовлені, насамперед, більш розвитою поверхнею часток золошлакової суміші, чим у кварцового піску однакового зернового складу. Розвита поверхня визначає збільшення числа контактів між частками при ущільненні і зв'язане з цим підвищення міцності зчеплення і механічного зачеплення. Частка останніх у міцності сирцю на основі кварцового піску складає всього 20 - 30%. Підвищення ролі названих факторів у формуванні міцності вапняно-піщаного сирцю і цегли досягається при збільшенні витрати в'язкого чи введенні в сировинну суміш що ущільнюють або укрупнюють добавок.

Підвищення змісту сповісти до 9,2% (Сао акт.) при вологості суміші 13,5 % і тиску пресування 30 Мпа сприяло росту міцності сирцю до 1,1 Мпа і цегли до 16,3 Мпа.

Вивчення кінетики автоклавного твердіння вапняно-зольної цегли показало, що він має потребу в більш тривалому запарюванні, чим піщану-вапняно-піщана цегла. Оптимальна тривалість ізотермічної витримки склала в залежності від величини тиску пари в автоклаві: 8 - 9 ч при 0,8 Мпа., 6 - 8 ч при 1 Мпа, 4 - 6 ч при 1,2 Мпа.

Зразки цегли марок 100, 125 і 150 витримали комплексні іспити і мають наступні характеристики:

Цегла і сировинні компоненти успішно пройшли санітарно-гігієнічну експертизу.

Зольна цегла користається попитом, що обумовлено поліпшеними споживчими властивостями (на 25-30% менша щільність у порівнянні з традиційною силікатною цеглою і відповідно кращі теплозахисні властивості) і більш низькою ціною цегли. Істотне зниження собівартості ефективної зольної цегли досягнуто не тільки за рахунок використання дешевої техногенної сировини, але і завдяки відсутності двох таких енергоємних технологічних переділів, як випал вапна і помел в'язкого.

Перевагою даної технології є також екологічний ефект від застосування промислових відходів замість природних матеріалів.

У наслідок усього перерахованого таку цеглу є найбільш ефективним і конкурентноздатної.

Пісок

Основним компонентом силікатної цегли (85 - 90% по масі) є пісок, тому заводи силікатної цегли розміщають, як правило, поблизу родовищ піску, і піщані кар'єри є частиною підприємств. Склад і властивості піску визначають багато в чому характер і особливості технології силікатної цегли.

Пісок - це пухке скупчення зерен різного мінерального складу розміром 0,1 - 5 мм. По походженню піски розділяють на двох груп.- природні і штучні. Останні, у свою чергу, розділяють на відходи при дробленні гірських порід (хвости від збагачення руд, висівки щебеневих кар'єрів і т.п.), дроблені відходи від спалювання палива (пісок з паливних шлаків), дроблені відходи металургії (піски з доменних і ватержакетних шлаків).

По призначенню їх можна підрозділяти на піски для бетонних і залізобетонних виробів, кладочних і штукатурних розчинів, силікатної цегли. У дійсній курсовій роботі висвітлюються лише дані про піски для виробництва силікатної цегли.

Форма і характер поверхні зерен піску.

Ці фактори мають велике значення для формуємості силікатній суміші і міцності сирцю, а також впливають на швидкість реакції з вапном, що починається під час автоклавної обробки на поверхні піщин. За даними В. П. Батуріна, И. А. Преображенського і Твенхофелла, форма зерен піску може бути окатаною (близької до кулястого).; полуокатаною (більш хвилясті обриси); напівкутастої (неправильні обриси, гострі ребра і кути притуплені); кутастої (гострі ребра і кути). Поверхня піщин може бути гладкої, корродированою і регенерованою. Остання виходить при наростанні на піщинах однорідного матеріалу, наприклад кварцу на кварцових зернах.

Гранулометрія пісків.

У виробництві силікатної цегли гранулометрія пісків відіграє важливу роль, тому що вона у вирішальній ступені визначає формуємость сирцю із силікатних сумішей. Найкращої гранулометріею піску є та, середні зерна розміщаються між великими, а дрібні - між середніми і великими зернами.

Більшість дослідників до пісків відносять зерна розміром 0,05 - 2 мм.

В.В. Охотин виділяє при цьому дві фракції: піщані - 0,25 - 2 мм і дрібнопісчані - 0,05 - 0,25 мм.

П.И. Фадєєв розділяє пісок по розмірі зерен на п'ять груп: грубі (1 - 2 мм), великі (0,5 - 1 мм), середні (0,25 - 0,5 мм), дрібні (0,1 - 0,25 мм) і дуже дрібні (0,05 - 0,1 мм).

При змішанні однакових по масі трьох фракцій піску (великого, середнього і дрібного) зі співвідношенням розмірів їхніх зерен 4:2:1 одержують суміш з високою пористістю; при співвідношенні 16:4:1 пористість значно зменшується, при співвідношенні 64:8:1 - зменшується ще більш сильно, при співвідношенні 162:16:1 досягається найбільш щільне їхнє упакування.

Установлено, що оптимальне упакування зерен силікатної суміші (з урахуванням наявності в ній тонкодисперсних зерен в'язкого) знаходиться в межах співвідношень від 9:3:1 до 16:4:1.

Пористість пісків.

Пористість рихло насипаних окатаних пісків зростає в міру зменшення діаметра їхніх фракцій, а в ущільненому виді вона однакова для усіх фракцій, за винятком дрібної. Пористість гострокутних пісків зростає в міру зменшення їхніх розмірів, як у пухкому, так і в ущільненому стані.

З табл. 5 випливає, що зі зменшенням крупності пісків їхня пористість зростає досить значно. Таким чином, у більшості випадків дрібні піски (за винятком добре окатаних) мають підвищену пористість як у пухкому, так і в ущільненому стані, у зв'язку з чим при їхньому використанні у виробництві силікатної цегли витрачають більше в'язкого.

Вологість.

У ґрунтах міститься вода у виді пари, гігроскопічна, плівкова, капілярна, у твердому стані, кристализаціонна і хімічно зв'язана. Здатність ґрунту утримувати в собі воду за рахунок молекулярних сил зчеплення називають молекулярною вологоємністю, а вологість, що відповідає максимальному змочуванню, - максимальною молекулярною вологоємністю. Остання зростає в міру зменшення розміру фракцій піску.

Вологість піску значною мірою впливає на його обсяг, що необхідно враховувати під час перевезення піску в залізничних чи вагонах баржах, а також при намиві його на карти. Найбільший обсяг піски займають при вологості приблизно 5%.

Видобуток і обробка піску

Видобуток піску. Усі силікатні заводи розміщають звичайно поблизу родовища основної сировини - піску. Для БКСМ пісок добувається в Новоольшанському кар'єрі. Перш ніж приступити до видобутку піску, місце видобутку - кар'єр - необхідно попередньо підготувати до експлуатації. Для цього знімають розкривні породи, тобто верхній шар, що містить землю, сторонні предмети, глину, органічні речовини і т.п. Якщо товщина шаруючи не більш 1 м, те верхній шар знімають чи бульдозером скрепером з наступним транспортуванням його у відвал. Якщо ж розкривні породи мають велику висоту, відстань до відвала значне, то розкривні роботи роблять екскаваторами і відвозять порожню породу рейковим чи автомобільним транспортом. Видобуток піску починається після зняття розкривних порід і виробляється одноковшевими екскаваторами, обладнаними прямою лопатою з різною ємністю ковша.

Транспортування піску від вибою. Для перевезення піску від вибою у виробниче приміщення, тобто до піскових бункерів, користаються різним транспортом, а саме: рейковим, автотранспортом, стрічковими транспортерами і т.д.

На Білгородському комбінаті використовується рейковий транспорт для перевезення сировини з кар'єрів.

Для перевезення піску від вибою до піскових бункерів вагонетками укладається вузькоколійний рейковий шлях. Рейкові шляхи по своєму пристрої розділяються на постійні і переносні; при розгалуженні і для переїзду з одного шляху на іншій установлюють стрілочні переводи. У залежності від прийнятої системи руху складів існують наступні різновиди шляхів: одноколійна тупикова чи кільцева. Кар'єрні шляхи необхідно підтримувати завжди в справному стані.

Основні вимоги до стану шляху: баластовий шар повинний мати задану товщину й укоси; усі шпали повинні бути щільно підбиті щоб уникнути осідання шляху при русі складів; шлях повинний бути отрихтован строго по чи прямій по кривій даного радіуса без відхилень убік.

При рейковому транспорті пісок вантажать екскаватором у великовантажні вагонетки Т-54 з перекидним кузовом, ємністю 2,5 - 3 м3.

З вагонеток у піскові бункери пісок розвантажують, перекидаючи кузов. Ця трудомістка операція в даний час на ряді заводів механізована.

При невеликій відстані від вибою до піскових бункерів для транспортування піску використовують стрічкові транспортери, що являють собою нескінченну стрічку з багатошарової прогумованої тканини, надягнуту на два циліндричних барабани (приводний і натяжний). Якщо привести в обертання один з барабанів - приводний, то стрічка починає рухатися і надає руху другому барабану - натяжної. Під стрічкою встановлюють підтримувальні ролики. Ніж ширше транспортерна стрічка, тим більша кількість матеріалу вона може перекинути за одиницю часу. Щоб матеріал не скидався зі стрічки, установлюється визначена швидкість руху.

Обробка піску. Пісок, що надходить з вибою до його вживання у виробництво, повинний бути відсіяний від сторонніх домішок - каменів, грудочок глини, гілок, металевих предметів і т.п. Ці домішки в процесі виробництва викликають шлюб цегли і навіть поломки машин. Тому над пісковими бункерами на БКСМ установлюють барабанні грохоти.

Вапно

Вапно є другою складовою частиною сировинної суміші, необхідної для виготовлення силікатної цегли.

Сировиною для виробництва сповісти є карбонатні породи, що містять не менш 95% вуглекислого кальцію CaCO3. До них відносяться вапняк щільний, вапняковий туф, черепашник-вапняк-черепашник, крейда, мармур. Усі ці матеріали являють собою осадову гірську породу, що утворилася головним чином у результаті відкладення на дні морських басейнів продуктів життєдіяльності тваринних організмів. На БКСМ використовується крейда, що добувається в кар'єрі «Зелена галявина».

Вапняк складається з вапняного шпату - кальциту - і деякої кількості різних домішок: вуглекислого магнію, солей заліза, глини й ін. Від цих домішок залежить фарбування вапняку. Звичайно він буває білим чи різними відтінками сірий і жовтий кольори. Якщо зміст глини у вапняках більш 20%, то вони звуться мергелів. Вапняки з великим змістом вуглекислого магнію називаються доломітами.

Мергель є вапняно-глинистою породою, що містить від 30 до 65% глинистої речовини. Отже, наявність у ньому вуглекислого кальцію складає всього 35 - 70%. Зрозуміло, що мергелі зовсім не придатні для виготовлення з них сповісти і тому не застосовуються для цієї мети.

Доломіти, так само як вапняки, відносяться до карбонатних гірських порід, що складають з мінералу доломіту (СаСО3*МgСО3). Тому що зміст у них вуглекислого кальцію менш 55%, те для випалу на вапно вони також непридатні. При випалі вапняку на вапно вживають тільки чисті вапняки, що не містять великої кількості шкідливих домішок у виді глини, окису магнію й ін.

По розмірах шматків вапняки для випалу на вапно поділяються на великі, середні і дрібні.

Діючим ДСТ 5331 - 55 установлені правила приймання вапняків і методи їхнього іспиту. Розмір партії вапняку встановлений у 100 т, причому залишок більш 50 т вважається також партією.

Зміст дріб'язку у вапняку визначають, просіваючи 1 т, породи через грохоти.

Основним в'язким матеріалом для виробництва силікатних виробів є будівельне повітряне вапно. По хімічному складі вапно складається з окису кальцію (СаО) з - домішкою деякої кількості окису магнію (МgО).

Розрізняють два види сповісти: негашену і гашену; на заводах силікатної цегли застосовується негашене вапно. Технічні умови на повітряне негашене вапно регламентовані ДСТ 9179 - 59, відповідно до якого вапно розділяється на три сорти.

При випалі вапняк під впливом високої температури розкладається на вуглекислий газ і окис кальцію і втрачає 44% своєї первісної ваги. Після випалу вапняку виходить вапно комове (кипілка), що має сірувато-білий, іноді жовтуватий колір.

При взаємодії комового вапна з водою відбуваються реакції гідратації СаО+ Н2ПРО = Са(ВІН)2; МgО+Н2ПРО=Мg(ВІН)2. Реакції гідратації окису кальцію і магнію йдуть з виділенням тепла. Комове вапно (кипілка) у процесі гідратації збільшується в обсязі й утворить пухку, білого кольору, легку порошкоподібну масу гідрату окису кальцію Са(ВІН)2. Для повного гасіння сповісти необхідно додавати до неї води не менш 69%, тобто на кожен кілограм негашеного вапна близько 700 м води. У результаті виходить досконала сухе гашене вапно (пушонка). Якщо гасити вапно з надлишком води, виходить вапняне тісто.

До вапна пред'являють наступні основні вимоги:

1) вапно повинне бути швидкогасящаєся, тобто час гасіння її не повинне перевищувати 20 хв.; застосування вапна знижує продуктивність установок;

2) сума активних окислів кальцію і магнію (Сао+Мgо) у вапні повинне складати не менш 85%;

3) зміст окису магнію у вапні не повинне перевищувати 5%, тому що магнезіальне вапно гаситься повільно;

4) зміст недопаленого вапна не повинне перевищувати 7%, тому що вона не активна і не впливає на твердіння цегли при запарюванні, а є баластом, що збільшує витрату вапна й удорожаючим собівартість готової продукції;

5) вапно не повинне бути перепаленої, тому що в такому виді вона повільно гаситься і викликає розтріскування цегли в запарочних казанах (автоклавах).

Вапно потрібно зберігати тільки в критих складських приміщеннях, що охороняють її від впливу вологи. Не рекомендується тривалий час зберігати вапно на повітрі, тому що в ньому завжди міститься невелика кількість вологи, що гасить вапно. Зміст у повітрі вуглекислого газу приводить до карбонізації сповісти, тобто з'єднанню з вуглекислим газом і тим самим частковому зниженню її активності.

Погашене вапно може бути використана для виробництва силікатної цегли. Однак унаслідок того, що вона після гасіння перетворюється в дрібний і дуже легкий порошок (пушонку), застосування її зв'язане з великими утрудненнями: збільшуються втрати, підвищується витрата вапна і собівартість.

Вода

При виробництві силікатної цегли воду застосовують на всіх стадіях виробництва: при гасінні сповісти, готуванні силікатної маси, пресуванні і запарюванні цегли-сирцю, одержанні технологічної пари.

Природна вода ніколи не буває зовсім чистої. Найбільш чистої є дощова вода, але і вона містить різні домішки, що потрапили в неї з повітря (розчинені гази, пил, мікроорганізми). Розчинених речовин у такій воді небагато і тому вона називається м'якої. Вода, що містить велику кількість вуглекислих солей кальцію і магнію (карбонатних), називається твердої. Застосовувати тверду воду в промислових цілях, наприклад для одержання технологічної пари, без попереднього зм'якшення її не можна, інакше при кипінні води на стінках промислових казанів утвориться шумовиння, що виводить їх з ладу. При постачанні казанів м'якою водою подовжується термін їхньої служби.

Боротьба із шумовинням у парових казанах здійснюється двома способами: обробкою води зм'якшенням до надходження її в парові казани і внутрікотлову обробку.

Воду пом'якшують двома способами: термічним і хімічної. Термічний спосіб заснований на розкладанні карбонатної твердості нагріванням води до 85 - 1100, при цьому утворяться важкорозчинні, що випадають в осад карбонат кальцію і гідроокис магнію. Цей спосіб звичайно застосовується в сполученні з хімічним методом. Реагентами при цьому є їдкий натр і кальцинована сода.

Внутрікотлова обробка полягає в розчиненні шумовиння соляною кислотою (5 - 7-процентним розчином), для чого через парові казани прокачують розчин. Тривалість промивання залежить від ступеня забруднення (але не більше - 10 - 20 година.). По закінченні кислотного промивання і після видалення кислоти казани промивають слабким розчином лугу.

Вода при нагріванні перетворюється в пару; якщо воду нагрівати в закритій судині, наприклад у казанах, то вона буде випаровуватися з поверхні і пару буде накопичуватися в просторі над поверхнею води доти, поки між водою і порома, що утвориться з її, не установиться динамічна рівновага, при якому в одиницю часу стільки ж молекул води випаровується, скільки і переходить назад у рідину. Пара, що знаходиться в рівновазі з рідиною, з якої він утворився, називається насиченим. У виробництві силікатної цегли для гасіння силікатної маси і для запарювання цегли-сирцю застосовується насичена пара, що виробляється в котельнях.

Можна запропонувати стратегію маркетингу спрямовану на завоювання стабільної ринкової позиції і збереження конкурентноздатності як по якості товару, так і по його ціні.

Для досягнення поставленої мети визначений рівень ціни на готову продукцію -- 90 карбованців за штуку -- величина, порівнянна з цінами на товари-конкуренти. Відпускна ціна на продукцію на 36% нижче, ніж відпускна ціна на подібну продукцію конкурентів.

Потенційні покупці продукції поділяються на дві основні групи (сегменти ринку): Сегмент А - юридичні особи (професійні будівельники); Сегмент Б -- приватні особи, що здійснюють будівництва самостійно.

На підставі маркетингових досліджень визначено, що фізичні обсяги продажів по названих сегментах складають 85% -- сегмент А и 15%-- сегмент Б. Приватні особи нерідко залучають за договором підряду малі будівельні підприємства для виконання будівельно-монтажних робіт.

З деякими оптовими покупцями вже є протоколи про наміри по постачанню цегли. Це великі компанії, що будують житлові будинки "Поділля", АТ "Київгорстрой" та інші.

Просування товару до покупця запропоновано робити самовивозом. Планом інвестицій передбачено капвкладення на реконструкцію під'їзних доріг. Як поворотну тару (повернення враховане у фінансово-економічних розрахунках) у перший рік планується використовувати дерев'яні піддони на 100-150 штук цегли. У наступному передбачається освоїти більш продуктивний спосіб упакування готової продукції -- перев'язувати спеціальною металевою стрічкою з використанням додатково закуповуваного устаткування.

Запропоновано, що працівники служби маркетингу підприємства, що безпосередньо відповідають за збут готової продукції, крім окладу будуть матеріально стимулюватися в залежності від обсягів продаваної цегли в розмірі 0,2% кожний від реальних обсягів продажів у грошовому вираженні. При виході на проектну потужність зазначений матеріальний стимул складає 12 млн. 600 тис. карбованців додаткового річного заробітку.

На закінчення, про пророблену роботу можна зовсім точно сказати, що описаний спосіб виробництва - силосний - силікатної цегли, був обраний цілком обґрунтовано і є на даний момент найбільш ефективним.

Силосний спосіб має значні економічні переваги, тому що при силосуванні маси на гасіння сповісти не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальну мішалку безупинної дії і воложаться. Таким чином, відбувається зменшення як фінансових витрат, так і тимчасових. Останні у свою чергу неминуче спричиняють економію коштів. Крім того, збільшується продуктивність заводу.

Вінницький ринок є дуже перспективним для виробництва силікатної цегли. Зараз створюються проекти будівництва нових житлових районів, що зажадають великої кількості будівельних матеріалів. Крім того, уже сьогодні ведеться велике будівництво як у зовсім нових районах міста, так і у вже досить обжитих.

Однак не тільки вінницькі підприємства є споживачами силікатної цегли. Цегла може успішно збуватися по всій Україні.

Але справа не тільки в достатній кількості споживачів. Виробництво силікатної цегли в Вінницькій області є доцільним з погляду розташування сировини. По засобах цього фактора значною мірою знижуються витрати, зв'язані з транспортуванням і доставкою сировини.

Таким чином, досягається економія на одиницю продукції.

Більш того ефективно робити вапняно-зольна силікатну цеглу.

Дана цегла має ряд переваг. Істотне зниження собівартості ефективної зольної цегли досягнуто не тільки за рахунок використання дешевої техногенної сировини, але і завдяки відсутності двох таких енергоємних технологічних переділів, як випал вапна і помел в'язкого.

Перевагою даної технології є також екологічний ефект від застосування промислових відходів замість природних матеріалів.

З погляду соціально-етичного маркетингу, силікатна цегла є прогресивним будівельним матеріалом. А при використанні описаного способу виробництва, знижуються не тільки економічні витрати, але і ростуть його соціально-етичні властивості, такий екологічний ефект, що досягається як, і полегшення праці робітників.

Застосування даної технології дозволяє розширити ринки збуту силікатної цегли, підвищивши, таким чином, рентабельність виробництва.