Привод ленточного конвейера

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Привод ленточного конвейера

Привод ленточного конвейера

Кафедра «Основы проектирования машин»

Курсовой проект

Тема “Привод ленточного конвейера”

Содержание

Введение

1. Техническое задание

2. Энергетический и кинематический расчёт привода

3. Выбор материала и определение допускаемых напряжений для зубчатых передач

4. Расчёт тихоходной зубчатой передачи

4.1 Проектный расчёт передачи

4.2 Проверочный расчёт передачи на контактную выносливость

4.3 Проверочный расчёт передачи по напряжениям изгиба

4.4 Расчёт геометрических параметров передачи

5. Расчёт быстроходной зубчатой передачи

5.1 Проектный расчёт и определение геометрических параметров передачи

6. Расчёт валов

6.1 Проектный расчёт валов

6.2 Проверочный расчёт тихоходного вала редуктора

7. Выбор подшипников качения

7.1 Проверочный расчёт подшипников качения тихоходного вала

8. Расчёт шпоночных соединений

9. Выбор муфт

10. Смазка редуктора

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Червячно-цилиндрические редукторы имеют разъёмный корпус для цилиндрической передачи. В этом случае может быть использован нормальный корпус червячного редуктора. В расточку корпуса под роликовый подшипник с короткими цилиндрическими роликами вставлена втулка корпуса цилиндрической передачи, которая крепится к фланцу корпуса червячной передачи болтами, которые между собой связаны проволокой для устранения самоотвинчивания.

Для маслонепроницаемости в местах торцевых соединений корпуса цилиндрической и червячной передачи, а также торцевой крышки с корпусом цилиндрической передачи прокладываются картонные прокладки. Крышка должна быть достаточно жёсткой и для обеспечения маслонепроницаемости болты, стягивающие две детали, размещаются на расстоянии, равном 6…8 диаметрам болта. Положение крышки относительно корпуса фиксируется двумя вытяжными коническими штифтами, расположенными на противоположных сторонах торцевого фланца.

Червяк, изготовленный за одно целое с валом, устанавливается с одной стороны на два конических роликовых подшипника с углом конуса 27° и воспринимает как радиальную, так и осевую нагрузку. На другом конце вала установлен однорядный цилиндрический подшипник с короткими цилиндрическими роликами с бортами на внутреннем кольце, что обеспечивает свободное перемещение вала по роликам при температурном расширении. Составное червячное колесо, изготовленное напресовкой бронзового венца на стальную ступицу с дополнительным стопорением тремя винтами, установлено на выходном валу редуктора по посадке с гарантированным натягом в сочетании со шпоночным соединением. Опорами вала червячного колеса являются радиально-упорные роликовые подшипники.

Цилиндрическая передача в данных редукторах ограничивается окружной скоростью от 2 до 8 м/с и может выполняться прямозубой или косозубой. Ограничение скорости предусматривает устранение возможного перегрева масла в картере цилиндрической передачи при вращении.

1. Техническое задание

Рисунок 1 - Схема привода 1- электродвигатель; 2- муфта упругая; 3- редуктор; 4- муфта зубчатая; 5- вал приводной.

Исходные данные

1 Тяговое усилие Ft = 4,6 кН;

2 Скорость ленты V=0,25 м/с;

3 Диаметр барабана D=275 мм;

4 Длина барабана L=350 мм

2. Энергетический и кинематический расчёт привода

Определение номинальной мощности привода и выбор электродвигателя

Номинальная мощность электродвигателя:

P= (1)

где Р - номинальная мощность требуемого электродвигателя;

Ft - тяговое усилие;

V - скорость ленты;

з - КПД привода

Общий КПД привода:

з = з1з2зз4з5 (2)

где з1 - КПД цилиндрической зубчатой передачи с косыми зубьями,

з1=0,98 (таблица 2.1 [3]);

з2 - КПД червячной передачи, з2=0,75 (таблица 2.1 [3]);

з3 - КПД подшипников качения, з3 =0,995 (таблица 2.1 [3]);

з4 - КПД муфты упругокомпенсирующей, з4 =0,995 (таблица 2.1 [3]);

з5 - КПД муфты жёсткокомпенсирующей, з5 =0,995 (таблица 2.1 [3]);

з=0,980,750,99540,9950,995 =0,723

р= = 1,59 кВт

После определения расчётной мощности двигателя предварительно определяем частоту вращения вала ротора, для чего частоту вращения вала привода умножаем на общее ориентировочное передаточное число привода:

nб = 601000V/рD (3)

где nб - частота вращения барабана;

V - скорость ленты;

D- диаметр барабана;

nб =60 1000 0,25/ 3,14 275 = 17,4 мин-1

По таблице 2.2 [3] ориентировочно определяем общее передаточное число привода:

Uоб = U1U2 (4)

где U1 - передаточное число зубчатой цилиндрической передачи с косозубыми колёсами в закрытом корпусе, U1=4;

U2 - передаточное число червячной передачи при двухзаходнем червяке, U2=40

Uоб = 440=160

Ориентировочная частота вращения вала ротора электродвигателя:

nэд= nб Uоб=17,4160=2784 мин-1 (5)

Зная мощность и частоту вращения вала ротора электродвигателя, по таблице 2.3 [3] выбираем двигатель асинхронный единой серии АИР с номинальной мощностью Nдв=1,9 кВт.

Электродвигатель АИРС80В2: Рдв=1,9 кВт, nдв=2830 мин-1

Определение общего передаточного числа привода

Общее передаточное число привода определяется по формуле:

U= nдв/ nб (6)

где nдв- частота вращения ротора двигателя, nдв=2830 мин-1;

nб - частота вращения барабана, nб= 17,4 мин-1;

U= 2830/17,4=162,64

Производим разбивку общего передаточного числа по ступеням. Принимаем передаточное число тихоходной ступени Uт=40, быстроходной

Uб= U/ Uт (7)

Uб=162,64/40=4,07

Определение частот вращения валов редуктора

n1 = nдв=2830 мин-1; (8)

n2= n1/ Uб=2830/4,07=695,33 мин-1; (9)

n3= n2/ Uт =695,33/40=17,38 мин-1; (10)

n4= n3=17,38 мин-1; (11)

Определение угловых скоростей валов привода

щ1 = р n1/30 = 3,142830/30 = 296,21 с-1; (12)

щ2 = р n2/30 = 3,14695,33/30 = 72,78 с-1; (13)

щ3 = р n 3/30 = 3,14 17,38/30 = 1,82 с-1; (14)

щ4 = щ3 = 1,82 с-1 (15)

Определение мощностей, передаваемых валами привода

р1 = р з3 з4 (16)

где Р - номинальная мощность требуемого электродвигателя,

р =1,7кВт;

з3 - КПД подшипников качения, з3 =0,995 (таблица 2.1[3]);

з4 - КПД муфты упругокомпенсирующей, з4 =0,995 (таблица 2.1 [3]);

р1=1,9 0,995 0,995=1,88 кВт

р2= р1 з1 з3 (17)

где з1 - КПД цилиндрической зубчатой передачи с косыми зубьями

з1 =0,98 (таблица 2.1[3]);

з3 - КПД подшипников качения, з3 =0,995 (таблица 2.1 [3]);

р2=1,88 0,98 0,995=1,83 кВт

р3=р2 з2 з3 (18)

где з2 - КПД червячной передачи, з2=0,75 (таблица 2.1[3]);

з3 - КПД подшипников качения, з3 =0,995 (таблица 2.1[3]);

р3=1,83 0,75 0,995=1,38 кВт

р4=р3 з3 з5 (19)

где з3 - КПД подшипников качения, з3 =0,995 (таблица 2.1[3]);

з5 - КПД муфты жёсткокомпенсирующей, з5 =0,995 (таблица 2.1[3]);

р4=1,38 0,995 0,995=1,37 кВт

Определение крутящих моментов на валах привода:

Т1=9550=9550=6,34 Нм (20)

Т2=9550=9550=25,13 Нм (21)

Т3=9550=9550=758,29 Нм (22)

Т4=9550=9550=752,79 Нм (23)

Таблица 1 - Значения параметров элементов привода

3. Выбор материала и определение допускаемых напряжений для зубчатых передач

Выбор материала и определение допускаемых напряжений тихоходной ступени.

В связи с высокими скоростями скольжения и неблагоприятными условиями смазки материалы червячной пары должны обладать антифрикционными свойствами, износостойкостью и пониженной склонностью к заеданию.

Предварительно оцениваем скорость скольжения

нs = 4,5 10-4 n2 (24)

где Т3 - момент на червячном колесе, Т3 = 752,79 Нм;

n2 - частота вращения червяка, n2 = 695,33 мин-1;

нs = 4,5 10-4 695,33 = 2,85 м/с

Так как при скоростях скольжения (2ч5)м/с в качестве материала для изготовления зубчатых венцов червячных колес применяются безоловянистые бронзы, то принимаем бронзу БрАЖ9-4 со следующими механическими свойствами: ув=400 МПа, ут=200 МПа (таблица 9.4[1]). Материал червяка выбираем сталь 40Х со следующими механическими свойствами: ув=1000 МПа, ут =800 МПа, закалка до 54 HRC (таблица8.8[1]).

Определяем допускаемые контактные напряжения:

[ун] = 300 - 25 нs ? [ун]max (25)

[ун] = 300 - 25 2,85 = 228,75 МПа

[ун]max = 1,65 ут (26)

[ун]max = 1,65 800 = 1320 МПа,

условие соблюдается.

Определяем допускаемые напряжения изгиба:

[уF] = 0,25ут +0,08ув ? [уF]max (27)

[уF] =0,25 200 +0,08 400=82 МПа

[уF]max = 2 ут=2 200 = 400 МПа (28)

Выбор материала и определение допускаемых напряжений быстроходной ступени.

В соответствии с рекомендациями [1] и принимаем сталь 45Х (улучшение) - для шестерни и сталь 40Х (улучшение) - для колеса

Таблица 2 - Значения параметров элементов привода

Определяем допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса:

(29)

где уH0 - предел контактной выносливости (таблица 4.2 [2]);

Sн - коэффициент безопасности, Sн=1,1;

КHL - коэффициент долговечности;

Для шестерни: уH01 = 2НВ+70 = 2 260+70=590 МПа (30)

Для колеса: уH02 = 2НВ+70 = 2 245 +70=560 МПа (31)

Для прямозубых колес, а также для косозубых с небольшой разностью твердости зубьев шестерни и колеса за рассчетное принимаем меньшее из двух допускаемых напряжений, определяемых для материала шестерни [ун]1 и колеса [ун]2

Коэффициент долговечности учитывает влияние срока службы и режима нагрузки передачи (1? КHL ?2,6). Прежде чем находить коэффициент долговечности, определим базовое NHO и эквивалентное NHE число циклов, соответствующие пределу выносливости для шестерни и колеса.

Базовое число циклов [2, рис.4.1.3]

NHO1= 1,8 107

NHO2= 1,6 107

Эквивалентное число циклов

NHE1= 60 · n1 · с · Lh · kHE (32)

NHE2= 60 · n2 · с · Lh · kHE (33)

где Lh - продолжительность работы передачи, часов. При продолжительности работы 24 часа в течении 300 рабочих дней в году (срок службы редуктора 5 лет, коэффициент использования Ксут=0,29):

Lh = 5 300 24 0,29=10440 ч (34)

N1 - частота вращения шестерни, n1=2830 мин-1;

n2 - частота вращения зубчатого колеса , n2=695,33 мин-1;

c - число колёс находящихся в зацеплении с рассчитываемым, c=1;

kHE - коэффициент, учитывающий изменение нагрузки передачи в соответствии с циклограммой нагружения передачи. Так как циклограмма нагружения в условии задания не дана, то принимаем ее произвольно (рис. 1).

Рисунок 2 - Циклограмма нагружения передачи

Согласно формуле [2, с. 42]

(35)

где qh - показатель степени кривой усталости при расчете на контактную выносливость, qh = 6;

Ti - крутящие моменты, которые учитывают при расчете на усталость;

Tmax - максимальный из моментов, учитываемых при расчете на усталость;

t i - соответствующее моментам Ti время работы.

Тогда получим:

kHE = 10,5 · 6 · 0,2 + 0,75 0,5 · 6 · 0,5 + 0,5 0,5 · 6 · 0,3 = 0,45

NHE1= 60 · 2830 · 1 · 10440 · 0,45 = 79,8 · 107

NHE2= 60 · 695,33 · 1 · 10440 · 0,45 = 19,6 · 107

Так как NHO < NHE, принимаем КHL = 1.

Для дальнейшего расчета принимаем меньшее из рассчитанных значений, то есть уHР = 509,1 МПа.

Определяем допускаемые напряжения изгиба

(36)

где уFi - предел выносливости зубьев по напряжениям изгиба (табл. 4.1.3, [2]):

уFi = 1,75 HBi (37)

уF1 = 1,75 · 260 = 455МПа

уF2 = 1,75 · 245 = 429МПа

КFC - коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки. Так как нагрузка односторонняя, КFC = 1;

0,4 - коэффициент безопасности по напряжениям изгиба;

КFL - коэффициент долговечности, учитывающий влияние срока службы

Расчет КFL аналогичен расчету КHL

Базовое число циклов уFO = 4 · 106

Эквивалентное число циклов

(38)

(38)

где qF = 6 при НВ<350

kFE = 16 · 0,2 + 0,756 · 0,5 + 0,56 · 0,3 = 0,29

NFE1= 60 · 2830 · 1 · 10440 · 0,29 = 51,4 · 107

NFE2= 60 · 695,33 · 1 · 10440 · 0,29 = 12,6 · 107

Следовательно, при NFО < NFE , КFL = 1

4. Расчёт тихоходной зубчатой передачи

4.1 Проектный расчёт передачи

Задаёмся коэффициентом нагрузки К=1,1 ( 1< К <1,4), числом витков (заходов) червяка Z3=1 (рекомендуется выбирать однозаходный червяк при U>20 , в нашем случае передаточное число червячной пары U=40) .

Определяем число зубьев червячного колеса:

Z4 = Uт Z3 = 401 = 40 (39)

Z4 = 40 > Zmin = 28, следовательно в передаче зубья червячного колеса подрезаться не будут, поэтому колесо можно изготавливать без смещения.

По ГОСТ 19672-74 принимаем коэффициент диаметра червяка q=16 с учётом выполнения условия q >0,25 Z2 (16 > 10);

Определяем межосевое расстояние :

(40)

где T4 - момент на валу червячного колеса, T3=758,29 Н м;

EПР = 2E3E4/(E3+E4) (41)

где E3 - модуль упругости материала червяка, E3=2,1105 МПа (сталь);

E4 - модуль упругости материала червячного колеса, E4=0,9105 МПа (бронза).

EПР = 2 2,1 105 0,9105/ (2,1 105+0,9105) = 1,26 105 МПа;

[ун] - допускаемые контактные напряжения, [ун] = 228,75 МПа;

Округляем по ряду Ra40 (рекомендация к формуле 8.14 [1]) и принимаем а=140 мм.

Диаметр выходного конца вала определяем расчетом на чистое кручение по пониженным допускаемым напряжениям [ф] = 20-30МПа:

(76)

Принимаем окончательно по ГОСТ 12080-66 диаметр и длину выходного конца вала: dк =60мм, lк =80мм;

Диаметр вала под подшипниками dп=65мм;

Диаметр вала под червячным колесом dЧ=70мм;

Диаметр буртика dб=80мм.

Проектный расчёт промежуточного вала:

Расстояние между опорами вала червяка l ? dам4 = 215 мм;

Диаметр входного конца вала:

(77)

Принимаем окончательно по ГОСТ 12080-66 диаметр входного конца вала: dк = 25мм.

Диаметр вала под подшипниками dп=25мм.

Проектный расчёт быстроходного вала

Расстояние между опорами вала червячного колеса:

L=Lст + 2X + W (78)

где Lст -- длинна ступицы колеса, которая определяется по формуле

Lст = bщ4 + (5ч10)мм = 15 + 10 = 25мм (79)

Х - зазор между червяком и стенками редуктора, Х=10 мм;

W - ширина стенки корпуса в месте установки подшипников, W=30мм;

L = 25 + 2·15 + 30 = 85 мм

Расстояние между муфтой и правым подшипником f = 40 мм.

Диаметр выходного конца вала определяем расчетом на чистое кручение по пониженным допускаемым напряжениям [ф] = 20-30МПа:

(80)

Принимаем окончательно по ГОСТ 12080-66 диаметр и длину выходного конца вала: dк =16мм, lк =28мм;

Диаметр вала под подшипниками dп=20мм.

6.2 Проверочный расчёт тихоходного вала редуктора

Силы в зацеплении:

Окружная сила на колесе Ft4 = 7582,9 Н;

Осевая сила на колесе

(81)

Радиальная сила на колесе

(82)

Неуравновешенная составляющая усилия, передаваемого муфтой:

SM=250=250=6880 Н (83)

Составляем расчетную схему (рис. 2) и определяем реакции в вертикальной плоскости:

(84)

(85)

где l1 - расстояние от середины ступицы колеса до середины подшипника:

l1 = l2 = L/2 = 195/2 = 97,5 мм (86)

(87)

(88)

Изгибающие моменты в вертикальной плоскости:

(89)

(90)

Определяем реакции опор вала в горизонтальной плоскости:

(91)

(92)

(93)

(94)

Изгибающие моменты в горизонтальной плоскости:

Рисунок 3 - Расчетная схема нагружения ведомого вала

(95)

(96)

Суммарный изгибающий момент в наиболее нагруженном сечении (там, где посажено колесо):

(97)

Суммарные реакции в опорах:

(98)

(99)

Расчёт вала на выносливость

Материал вала сталь 45 нормализованная (=610 МПа, =360 МПа).

Пределы выносливости стали 45:

при изгибе =0,43=0,43610=262,3МПа (100)

при кручении =0,58=0,58260=152,1МПа (101)

Нормальные напряжения для сечения под червячным колесом:

уа = уИ = Ми/W (101)

где W-момент сопротивления для сечения со шпоночной канавкой:

(102)

Для вала d=55мм по ГОСТ 8788 ширина канавки b = 20мм, глубина канавки t = 7,5 мм. Тогда W=29472 мм3,

уа = уИ = 698,5 · 103 / 29472 = 23,7 МПа.

Касательные напряжения отнулевого цикла для сечения под червячным колесом:

(103)

где Wк - момент сопротивления при кручении:

(104)

Эффективные коэффициенты концентрации напряжений (шпоночная канавка для стали 45 с пределом прочности менее 700МПа) (таблица 13.2 [3]):

К =1,75 ; К=1,5

Масштабные факторы для вала d=60мм (таблица 13.3 [3]):

е=0,76; е=0,65

Коэффициенты, учитывающие влияние постоянной составляющей цикла для среднеуглеродистых сталей (таблица 13.4 [3]):

Ш=0,2 ; Ш=0,1

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

(105)

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

(106)

Общий коэффициент запаса прочности:

n ===4,37[n]=1,5 (107)

Таким образом, прочность и жёсткость обеспечены.

7. Выбор подшипников качения

Так как на опоры действуют одновременно радиальные и осевые нагрузки, то выбираем роликовые конические подшипники лёгкой серии по ГОСТ 333-79 (для выходного вала принимаем подшипники средней серии).

Таблица 2- Подшипники роликовые конические ГОСТ 333-79

7.1 Проверочный расчёт подшипников качения тихоходного вала

Расчет производим для наиболее нагруженного подшипника (левый - опора А). На подшипники действуют радиальная нагрузка Ra = 7,05 кH; осевая сила Fб = 0,667 кН; частота вращения вала n4=17,4 мин-1. Требуемая долговечность Lh = 1044 ч.

По диаметру принятому в проектном расчёте dп=65мм предварительно принимаем подшипник конический средней серии № 7313 по ТУ 37.006.162-89, у которого: d=65мм; D=140мм; b=33мм; Cст=146 кН; Cд=112кН.

Определяем приведенную нагрузку подшипника, приняв при вращающемся внутреннем кольце V = 1 и найдя по таблице 7.10.6 [2] значения коэффициента е:

е = 0,34

Величина соотношения

(108)

Так как, следовательно:

Х = 1 - коэффициент радиальной нагрузки;

Y = 0 - коэффициент осевой нагрузки.

Выполняем проверочный расчет. По формуле 16.38 [1]

(109)

где Fri - радиальная нагрузка i-го подшипника, Н.

Принимаем Fa2 = S2 = 647Н и по формуле 16.36 [1] получим

(110)

Fa1>S1, следовательно силы найдены правильно.

Определяем эквивалентную динамическую радиальную нагрузку

(111)

где Fr = Ra - радиальная нагрузка;

Кд - коэффициент, учитывающий динамичность внешней нагрузки. Примем спокойную нагрузку, Кд = 1.

Кт -- коэффициент, учитывающий влияние температуры подшипникового узла (t < 100°), КТ = 1.

Определяем расчетную динамическую радиальную грузоподъемность

(112)

где р = 3,33 - для роликоподшипников.

У принятого нами подшипника С=112 кН, что больше чем Стр =14,4кН. Следовательно, окончательно принимаем подшипник конический средней серии № 7313.

8. Расчёт шпоночных соединений

В соответствии с СТ СЭВ 189-79 по диаметрам валов редуктора выбираем шпонки, размеры которых сведены в таблицу.

Таблица 3- Размеры сечений шпонок

Расчет шпонок по допускаемым напряжениям 6.1 и 6.2 [1]:

Напряжения смятия:

(113)

где [см]=90…120МПа;

Находим длину рабочей длины шпонки исходя из допускаемых напряжений смятия и проверяем шпонку на напряжения среза

[]=100 МПа

(114)

Расчет шпонки на быстроходном валу:

lр1=4T1/(h1[см]d1)=46,34103/(59016)=3,5 мм

В соответствии с СТ СЭВ 189-79 и из конструктивных соображений принимаем l1=20 мм

=2T/(b1lр1d1)=26,34103/(52016)=7,9 МПа [] =100 МПа,

Расчет шпонки на промежуточном валу:

lр2=4T/(h2[см]d2)=425,13103/(69020)=9,3 мм

В соответствии с СТ СЭВ 189-75 и из конструктивных соображений принимаем l2=10 мм

=2T/(b2lр2d2)=225,13103/(61020)=41,9 МПа [] = 100 МПа,

Расчет шпонки на выходном конце тихоходного вала:

lр3=4T/(h3[см]d3)=4758,29103/(119060)=51,1 мм

В соответствии с СТ СЭВ 189-75 и из конструктивных соображений принимаем l3=70 мм

=2T/(b3lр3d3)=2758,29103/(187060)=29,6 МПа [] =100 МПа,

Расчет шпонки под червячным колесом на тихоходном валу:

lр4=4T/(h4[см]d4)=4758,29103/(129070)=40 мм

В соответствии с СТ СЭВ 189-75 и конструктивных соображений принимаем l4=80 мм

=2T/(b4lр4d4)=2758,29103/(208070)=13,5 МПа [] =100 МПа,

9. Выбор муфт

Для соединения тихоходного вала редуктора с приводным валом используем муфту зубчатую по ГОСТ 5006-94.

Расчетная схема показана на рис. 4.

Рисунок 4 - Расчетная схема для определения напряжений смятия в зубчатой муфте

Работоспособность муфты определяется по напряжениям смятия рабочих поверхностей зубьев (17.7 [1]):

(115)

где [см]=12…15 МПа;

Do - делительный диаметр зубьев;

b - длина зуба;

K=2,5 - коэффициент режима работы.

Предварительно принимаем муфту МЗ3-Н60 ГОСТ 5006-94, для которой D0 = 120 мм, b = 20 мм.

Для соединения вала электродвигателя с быстроходным валом используем муфту упругую со звездочками:

Муфта 16-16-1 ГОСТ 14084-93.

Расчетная схема показана на рис. 5.

Рисунок 5 - Расчетная схема для определения напряжений смятия в упругой муфте

Работоспособность муфты определяется по напряжениям смятия резиновой звездочки (17.33 [1]):

(116)

где D - наружный диаметр муфты, D=53 мм;

K=1 - коэффициент режима работы;

[см]= 2…2,5 МПа;

Z - число зубьев звездочки, Z=6;

d - наружный диаметр муфты, d =16 мм;

h - рабочая длинна зубьев звездочки, h= 15 мм.

Условие прочности соблюдается.

10. Смазка редуктора

Для уменьшения износа зубьев, для уменьшения потерь на трение, а также для отвода тепла выделяющегося в зацеплении применяют смазку передач в редукторе. Глубина погружения в масляную ванну зубчатого колеса принимают обычно от 2 до 6 модулей.

Количество теплоты, выделяющееся в передаче в секунду:

=1100*(1-0,7)=330 Вт

Количество теплоты, отданной в секунду:

,

где t1 - внутренняя температура редуктора, t0 - температура окружающей среды, К - коэффициент теплоотдачи.

м2.

W1=8*(75-20)*0,881=387,64 Вт

W<W1

Применение искусственного охлаждения не требуется.

Повышенный объем масляной ванны выбран для того, чтобы увеличить теплоотдачу в редукторе.

Для смазки передач в данном редукторе используем масло индустриальное И40-А ГОСТ 20799-75.

Шестерни смазываются разбрызгиванием, а подшипники масляным туманом, образующимся при разбрызгивании.