Разработка системы автоматизации технологического процесса на примере установки ЭЛОУ-АВТ

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Разработка системы автоматизации технологического процесса на примере установки ЭЛОУ-АВТ

Разработка системы автоматизации технологического процесса на примере установки ЭЛОУ-АВТ

Министерство Образования и Науки Республики Казахстан

Атырауский Институт Нефти и Газа

Факультет «Экономики и Информационных систем»

Кафедра: «Информационные системы»

К У Р С О В А Я Р А Б О Т А

На тему: «Разработка системы автоматизации электрообессоливающей установки»

По дисциплине «Системы автоматизированного проектирования»

Выполнил: ст. гр. АУ-05 к\о

Мухамедияров Д.

Проверила: к.т.н.,доцент

Габбасова .Д.

Атырау - 2008

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение.

Основные понятия и определения автоматики.

2. Основной раздел. Электрообессоливающее устройство.

Автоматизация играет решающую роль при организации промышленного производства по принципу: выпуск заданного количества продукции при минимуме материальных затрат и затрат ручного труда. В особенности актуальной автоматизация становится в отраслях промышленности, конечная продукция которых находит массовый спрос у потребителя и используется практический во всех производственных процессах. Автоматизированные системы управления технологическими процессами (в металлургии, машиностроении, нефтегазовой промышленности и др.) являются высшим этапом комплексной автоматизации и призваны обеспечить существенное увеличение производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и других технико-экономических показателей производства, а также защиту окружающей среды. Особенностью построения любой АСУ является системный подход ко всей совокупности металлургических, теплотехнических, экологических и управленческих вопросов. Специалист в области разработки АСУТП должен владеть теорией автоматического регулирования и управления, разбираться в конструкциях и основах технологии производственных агрегатов, достаточно свободно ориентироваться в работе ЭВМ, математическом и алгоритмическом обеспечения, уметь правильно применять средства информационной и управляющей техники.

Развитие современного производства идет по пути создания высокоэффективных промышленных установок, сопровождается интенсификацией технологических и производственных процессов и систем управления ими. При этом постепенно был осуществлен переход от ручного управления технологическими процессами к автоматизированным и далее - к полностью автоматическим.

Резкое увеличение добычи нефти при сокращении затрат труда рабочих, а также уменьшении суммы капиталовложений в нефтедобывающую промышленность возможно только при всемерном совершенствовании технологии и техники добычи нефти с привлечением новейших достижений в области автоматизации и телемеханизации. Современное нефтедобывающее предприятие представляет собой сложное многоотраслевое хозяйство, рассредоточенное на обширных площадях и в целом являющееся совокупностью основных и вспо-могательных технологических объектов.

Основные технологические объекты -- это объекты непосредст-венной добычи, транспорта и первичной подготовки нефти и газа.

Вспомогательные технологические объекты -- это объекты обес-печения нормальной работы основных технологических объектов, т. е. газокомпрессорные и насосные станции, котельные установки, энергохозяйство, водоснабжение, объекты поддержания пластовых давлений и др.

В связи с рассредоточенностью скважин и прочих нефтепро-мысловых объектов на больших площадях, а также непрерывностью и определенной технологической однотипностью работы нефтяных промыслов вместе с необходимостью почти круглосуточного конт-роля за работой нефтедобывающего предприятия вопросы автомати-зации и телемеханизации технологических процессов добычи нефти и попутного газа приобретают очень важное значение.

В настоящее время разработан ряд систем и средств автомати-зации и телемеханизации процессов добычи нефти, которые позво-ляют осуществлять нормальное течение технологических процессов и обеспечивают дистанционный контроль за работой основных и вспомогательных объектов нефтяного промысла в целом.

Для непрерывного рода экономики нашей страны решающее значе-ние имеет непрерывный и быстрый рост производительности тру-да. Одной из главных предпосылок этого роста является комплекс-ная механизация и автоматизация производства -- важнейшее направление экономической политики нашего государства.

Под комплексной механизацией и автоматизацией понимают такой производственный процесс, при котором все операции вы-полняются машинами или механизмами, а их управление специ-альными устройствами - автоматами, действующими без непо-средственного участия человека.

Если при механизации работ облегчается физический труд, то автоматизация к тому же освобождает работника от непосредственного управления машинами и механизмами. Она также позво-ляет существенно повысить производительность труда и качество продукции, безопасность работ и культуру производства. Однако стоимость средств автоматизации и. расходы по их наладке и регулированию в ряде случаев могут оказаться достаточно высо-кими. Поэтому автоматизация производственных процессов долж-на применяться только при условии экономической целесообраз-ности, а также для освобождения человека от тяжелого или вредного труда. Предпосылкой для автоматизации производствен-ных процессов является полная механизация всех ручных опера-ций, а также широкое применение контрольно-измерительных при-боров.

Автоматика--отрасль науки и техники об управлении различ-ными процессами и контроле их протекания, осуществляемых без непосредственного участия человека.

Развитие автоматики способствовало в основном современному техническому прогрессу и определило его главные черты.

Факторами развития автоматики явились: необходимость все более расширенного воспроизводства и повышения качества про-дукции, а также потребность в совершенствовании труда человека.

Современное производство характеризуется многообразием связей между отдельными процессами и необходимостью их чет-кой последовательности. Непрерывное и поточное производство, а также высокие скорости протекания отдельных операций вызы-вают необходимость в сокращении времени перехода от одной опе-рации к другой, повышают требования к быстродействию, точности и объективности управления, которое стало практически невыпол-нимым для человека.

Массовое производство высококачественной продукции требует контроля практически на всех операциях технологического про-цесса и при необходимости быстрой перестройки параметров обо-рудования, что, безусловно, не по силам человеку и должно быть осуществлено без его участия.

В этих условиях на помощь человеку в управлении современ-ным производством (получение информации, ее обработка и воз-действие на соответствующие элементы процесса) пришли спе-циальные устройства называемые автоматами. Роль человека при этом сводится только к наблюдению за работой автоматов, их на-ладке и регулированию.

Одним из основных путей повышения эффективности нефтеперерабатывающего производства является создание автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП) на базе современных средств автоматизации и вычислительной техники. Управление технологическими процессами с использованием автоматических устройств включает в себя решение следующих основных задач: контроль параметров процессов (температуры и давления в аппаратах, состава и качества жидкостей и газов и т.д.); регулирование параметров (поддержание их в заданных значениях); сигнализацию (оповещение, предупреждение) об отклонениях значений параметров за допускаемые пределы; блокировку (запрещение) неправильного включения оборудования; защиту оборудования в аварийных ситуациях (выключение, перевод на безопасный режим). Автоматизация производственных процессов начинается с постановки задачи, определяющей уровень (степень) автоматизации конкретного объекта, например, технологической установки. Этим определяется направление всей дальнейшей работы, ее объем и стоимость затрат, в частности, на приобретение и внедрение средств автоматизации. Важным в решении задачи автоматизации является выбор управляющей системы, т.е. определение степени участия людей в процессе управления, использования автоматических устройств, средств вычислительной техники.

Все эти вопросы решаются на основании тщательного изучения подлежащих автоматизации процессов. Изучаются свойства исходных, промежуточных и готовых продуктов - их взрыво- и пожароопасность, токсичность, физико-химические свойства. Исследуются (или задаются) статические и динамические характеристики технологических аппаратов, определяются классы и категории производственных помещении по взрыво- и пожароопасности. На основании поставленной задачи и исходных данных разрабатывается проект автоматизации. При этом может учитываться опыт автоматизации аналогичных процессов или установок.

В разработке управляющей системы для технологической установки можно выделить следующие основные направления:

решение вопроса организации управления. Оно может быть местным или централизованным. Управление работой технологических установок, как правило, централизовано и осуществляется из операторских пунктов. С учетом этого решаются и другие вопросы;

выбор контролируемых параметров, что должно обеспечить получение наиболее полной измерительной информации о технологическом процессе, о работе оборудования. Контролю, как правило, подлежат основные параметры процесса - температура. давление, уровень и др. Для возможности оценки технико-экономических показателей работы технологической установки и выполнения учетно-расчетных операций необходимо измерять расход и количество сырья, готового продукта, теплоносителей и т.д. Там, где это возможно, необходимо использовать анализаторы качественных показателей - хроматографы, газоанализаторы, концентратомеры, плотномеры, вискозиметры и др., в том числе анализаторы сточных вод и газовых выбросов в атмосферу;

выбор регулируемых параметров и каналов внесения регулирующих воздействий;

Выбор параметров сигнализации, блокировки и защиты. Эту часть разрабатывают, исходя из требований безопасного ведения технологического процесса с учетом многих факторов: технологического регламента, инструкций по пуску, ведению и остановку процесса, признаков аварийных ситуаций. При этом должны быть учтены различные действующие указания, нормы, правила, технические условия и т.д., распространяющиеся на данный процесс или технологическую установку.

выбор средства автоматизации. Средства автоматизации должны выбираться согласно принятым решениям по контролю, регулированию и сигнализации параметров процесса, а также с учетом обеспечения автоматической защиты и блокировки. При этом должны учитываться следующие основные требования:

а) приборы должны выбираться из числа серийно выпускаемых приборостроительной промышленностью, т.е. согласно действующим номенклатурным справочникам;

б) средства автоматизации должны удовлетворять требованиям безопасной эксплуатации их (например, с учетом взрывоопасности процессов принять приборы с пневматической системой дистанционной передачи, электрические приборы в искробезопасном исполнении и т.д.)

в) по техническим характеристикам приборы и другие средства автоматизации должны выбираться с учетом условий эксплуатации: давления, температуры, физико-химических свойств контролируемой среды.

В нашей стране теоретическим и практическим вопросам авто-матики придается большое значение. Создан ряд научно-исследо-вательских институтов в составе Академии наук РК, разрабатывающих теоретические и прикладные вопросы автоматики, а также институты, конструктор-ские бюро и объединения в составе отраслей промышленности, разрабатывающих прикладные вопросы автоматизации произ-водства.

Поставленные Правительством РК задачи по дальнейшему росту произво-дительности труда, увеличению количества и улучшению качества выпускаемой продукции возможно решить только на основе ши-рокого внедрения автоматики в производственные процессы и внедрить автоматизи-рованные системы в различные сферы хозяйственной деятельности, и в первую очередь в проектирование, управление оборудованием и технологическими процессами. Поднять уровень автоматизации производства примерно в 2 раза. Создавать комплексно-автомати-зированные производства, которые можно быстро и экономично перестраивать.

1.1. Основные понятия и определения автоматики

Формирование автоматики как самостоятельной отрасли науки и техники сопровождалось установлением определенных общепри-нятых понятий. Определенность понятий и их точное понимание имеют важное значение, так как методы и средства автоматики нашли широкое применение в различных отраслях народного хо-зяйства.

Автоматика -- отрасль науки и техники об управлении и конт-роле протекания различных процессов, действующих без непосред-ственного участия человека. Более конкретное (узкое) определение автоматики -- это совокупность методов и технических средств, исключающих участие человека при выполнении операций кон-кретного процесса.

Автоматизация -- процесс, при котором функции управления и контроля осуществляются методами и средствами автоматики. В применении к любому производству автоматизация характери-зуется освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей этих функций автоматическим устройствам. Понятие автоматиза-ции имеет широкое содержание, включающее комплекс техниче-ских, экономических и социальных вопросов. Техническая направ-ленность автоматизации позволяет организовать технологические процессы с такой скоростью, точностью, надежностью и экономич-ностью, которые человек обеспечить не может. Экономическая на-правленность позволяет получить сравнительно быструю окупае-мость первоначальных затрат за счет снижения эксплуатационных расходов и повышения объема и качества выпускаемой продукции, а социальная направленность позволяет изменить характер и улучшить условия труда человека.

По степени автоматизации производства различают частичную, комплексную и полную автоматизацию.

Частичная автоматизация -- это автоматическое выполнение отдельных производственных операций, осуществляемое в тех случаях, когда определенные технологические процессы вследст-вие своей сложности или быстродействия невыполнимы для чело-века. Функции человека при частичной автоматизации определя-ются технологическим процессом и сводятся к участию в произ-водственных операциях, контроле и управлении. Частично автоматизируется, как правило, действующее производственное обору-дование, причем наиболее эффективно автоматизировать техноло-гический процесс, который сравнительно легко можно функционально выделить из общего производства.

Комплексная автоматизация -- автоматическое выполнение всех основных производственных операций участка, цеха, завода, элек-тростанции и т. д. как единого взаимосвязанного комплекса. Функ-ции человека при комплексной автоматизации ограничиваются контролем и общим управлением. При комплексной автоматизации отдельные автоматические регуляторы и программные устройства должны быть связаны между собой, и образовывать единую систе-му управления.

Полная автоматизация -- высшая ступень, при которой автома-тизируются все основные и вспомогательные участки производст-ва, включая систему управления и контроля. Управление и конт-роль автоматизируются с помощью вычислительных машин или специализированных автоматических устройств. Функции человека при полной автоматизации сводятся к наблюдению за работой оборудования и устранению возникающих неисправностей.

При определении степени автоматизации следует учитывать прежде всего экономическую эффективность и техническую целе-сообразность в условиях конкретного производства.

В зависимости от выполняемых функций автоматизация клас-сифицируется на следующие основные виды: управление, контроль, сигнализация, блокировка, защиты и регулирование.

Управление -- это совокупность действий, направленных на под-держание функционирования объекта в соответствии с заданной программой, выполняемых на основе определенной информации о значениях параметров управляемого процесса (приведенное опре-деление термина «управление» имеет в основном технический смысл применительно к изучаемому предмету).

Любой процесс управления в каждый момент времени харак-теризуется одним или несколькими показателями, которые отра-жают физическое состояние управляемого объекта (температура, скорость, давление, электрическое напряжение, ток, электромаг-нитное поле и т. д.). Эти показатели в процессе управления долж-ны изменяться по какому-либо закону или оставаться неизменны-ми при изменении внешних условий и режимов работы управляе-мого устройства. Такие показатели называются параметрами управляемого процесса.

С точки зрения автоматизации производства управление раз-деляется на автоматическое и полуавтоматическое.

При автоматическом управлении подача команд на управляе-мый объект осуществляется от специальных устройств либо по заданной программе, либо на основании информации контролируе-мых параметров. При полуавтоматическом управлении контроль работы управляемого объекта и подачи команд осуществляется частично оператором. Полуавтоматическое управление может быть местным или дистанционным. При местном управлении аппараты

управления и контроля размещаются рядом с объектом, при ди-станционном -- на любом расстоянии от объекта.

Автоматический контроль -- автоматическое получение и обра-ботка информации о значениях контролируемых параметров объекта с целью выявления необходимости управляющего воздей-ствия. Автоматический контроль можно рассматривать как состав-ную часть автоматического управления, так как для протекания процесса по заданной программе необходимо иметь информацию о значениях контролируемых параметров, с тем чтобы оказывать при необходимости управляющее воздействие. Контроль может быть непрерывным и дискретным. Непрерывный контроль -- это контроль, при котором контролируемые параметры постоянно со-поставляются с заданными значениями. Дискретный контроль -- это контроль, при котором сопоставление параметров осуществля-ется периодически. Контроль также классифицируется на местный и дистанционный. Местный контроль -- это контроль, при котором наблюдение за состоянием параметров осуществляется непосред-ственно у объекта, при дистанционном контроле наблюдение за состоянием параметров осуществляется на расстоянии от объекта.

Сигнализация -- это преобразование информации о функциони-ровании контролируемого объекта (о значении характерных пара-метров) в условный сигнал, понятный дежурному или обслуживаю-щему персоналу. Сигнализация обычно разделяется на технологи-ческую и аварийную. Технологическая сигнализация извещает пер-сонал о ходе процесса при возможных допустимых отклонениях контролируемых параметров. Извещение может быть в виде све-товых сигналов (загорание или мигание ламп, табло и т. д.), а также сочетанием световых и звуковых сигналов. Аварийная сиг-нализация извещает об отклонениях контролируемых параметров технологического процесса за допустимые пределы и необходи-мость вмешательства персонала. Аварийное извещение должно отличаться от .технологического по своему логическому восприя-тию. Обычно оно выполняется в виде световых и звуковых сиг-налов.

Пример технологической и аварийной сигнализации -- это функционирование релейной защиты электрической станции. При заданных значениях напряжения и тока постоянно горящее све-товое табло свидетельствует о нормальном режиме работы высо-ковольтного оборудования. При отклонении напряжения и тока электрической сети за допустимые значения срабатывает релейная защита и световое табло начинает мигать в сопровождении зву-ковых прерывистых сигналов.

Блокировка -- это фиксация механизмов, устройств в опреде-ленном состоянии в процессе их работы. Блокировка позволяет сохранить механизм, устройство в фиксированном положении после получения внешнего воздействия. Блокировка повышает безопасность обслуживания и надежность работы оборудования, обеспечивает требуемую последовательность включения механиз-мов, устройств, а также ограничивает перемещение механизмов в пределах рабочей зоны. Примером блокировки может служить устройство высоковольтного выключателя. Механизм блокировки устроен таким образом, что включение выключателя возможно только при закрытой лицевой панели.

Автоматическая защита -- это совокупность методов и средств, прекращающих процесс при возникновении отклонений за допу-стимые значения контролируемых параметров. Так, например, при перегрузках или коротких замыканиях в электрических сетях происходит срабатывание определенного вида защиты (тепловой, максимального тока и т. д.) и автоматическое отключение аварий-ных участков. В ряде случаев устройства защиты одновременно выполняют функции управления. Например, для повышения уров-ня бесперебойности электроснабжения защитные устройства с одновременным отключением аварийной цепи автоматически вклю-чают резервные цепи.

Автоматическое регулирование -- это автоматическое обеспе-чение заданных значений параметров, определяющих требуемое протекание управляемого процесса в соответствии с установленной программой. Автоматическое регулирование можно рассматривать как составную часть автоматического управления.

Параметры управляемого процесса, подлежащие заданным изменениям или стабилизации, называют регулируемыми пара-метрами.

Устройство, аппарат или изделие, у которых регулируются один или несколько параметров, называют объектом автоматического регулирования.

Устройство, обеспечивающее автоматическое поддержание за-данного значения регулируемого параметра в управляемом объек-те или его изменения по определенному закону, называют регу-лятором.

Совокупность объекта регулирования и автоматического регу-лятора называют системой автоматического регулирования (САР).

В системе автоматического регулирования различают прямую и обратную связь.

Прямая связь -- это воздействие каждого предыдущего элемен-та регулятора на последующий.

Обратная связь -- воздействие одного из последующих элемен-тов регулятора на предыдущий. Обратная связь бывает положи-тельной, когда направление ее воздействия совпадает с направле-нием воздействия предыдущего элемента на последующий, и отри-цательной в противоположном случае.

Основной раздел

В некоторых случаях для обессоливания используется термо-химический метод, но чаще применяется способ, сочетающий термо-химическое отстаивание с обработкой эмульсии в электрическом поле. Установки последнего типа носят название электрообессоливающих (ЭЛОУ).

Технологическая схема установки электрообессоливания нефти приводится на рис. 1. Нефть, в которую введены про-мывная вода, деэмульгатор и щелочь, насосом Н-1 прокачивается через теплообменник 7-1 и пароподогреватель Т-2 в электродегидратор первой ступени Э-1. Здесь удаляется основная масса воды и солей (содержание их снижается в 8-10 раз.) На некоторых установках ЭЛОУ перед Э-1 находится термохимическая ступень. Из Э-1 нефть поступает в электродегидратор второй ступени Э-2 для повторной обработки. Перед Э-2 в нефть вновь подается вода. Общий расход воды на обессоливание составляет 10% от обраба-тываемой нефти. На некоторых установках свежая вода подается только на вторую ступень обессоливания, а перед первой ступенью с нефтью смешиваются промывные воды второй ступени. Так удается снизить расход воды на обессоливание вдвое.

Обессоленная нефть из Э-2 проходит через теплообменник Т-1, холодильник и подается в резервуары обессоленной нефти. Вода, отделенная в электродегидраторах, направляется в нефтеотделитель Е-1 для дополнительного отстоя. Уловленная нефть возвращается на прием сырьевого насоса, а вода сбрасывается в промышленную канализацию и передается на очистку.

2.4. Расчет электродегидратора

В основе расчета элетродегидратора лежит выражение определяющее скорость движения капель в электрическом поле

, где

- электрическая постоянная определяющая заряд движущейся капли; Е - градиент электрического поля, В/м; Dп - диэлектрическая проницаемость среды; - кинематическая вязкость, м2/с.

Для лучшего отстаивания нефти в эмульсию нефть-вода добавляют деэмульгатор, который способствует более быстрому укрупнению капель и, тем самым ускоряет процесс отстаивания. На УПН «Быстринскнефть» используется дипроксамин, как импортного, так и российского производства. Количество ПАВ рассчитывают по следующей формуле [8, с. 148]

, где

Предельную концентрацию молекул ПАВ определяют на основе уравнения Лэнгмюра [8, с. 117]

, где

с0 - начальная концентрация осаждаемого вещества (вода); - постоянная Лэнгмюра.

Величину Г находят по уравнению Гиббса [8, с. 86]

, где

R - удельная газовая постоянная, Дж/(кгК); Т - температура; /с - градиент изменения поверхностного натяжения на изменение концентрации реагента. Постоянная Лэнгмюра , определяется по изотерме поверхностного натяжения (пример расчета изотермы даны в работе [8, с. 84]) или по формуле

, где

- толщина поверхностного слоя, м; W - работа адсорбции, Дж/кг; R0 - удельная газовая постоянная; Т - температура.

Величину Гm можно найти по формуле

, где

Sm - поперечное сечение частицы ПАВ, м2.

Коэффициент распределения вещества равен

, где

N0 - мольная доля ПАВ; Nв - мольная доля воды.

Следующие величины обозначают

Sl - поперечное сечение капель эмульсии, м2; cl - предельная концентрация эмульсии; Vнепр - объем в котором идет непрерывный процесс деэмулгирования; Vдист - объем дисперсной среды.

Процесс электрообезвоживания и обессоливания существует уже не один десяток лет, и все основные аппараты стандартизованы. Если еще учесть то, что в имеющейся литературе отсутствуют данные по расчету различных коэффициентов, необходимых для расчета электродегидратора. Условно принимаем элетродегидратор, как стандартизованный аппарат.

В таб. 1 приведены характеристики дегидраторов горизонтального типа в основном используемы в Казахстане.

Характеристики горизонтальных электродегидраторов.

Таблица 1

Для обоснования выбора именно горизонтального электродегидратора приведена таб. 2. и таб. 3. Можно с уверенностью сказать, что горизонтальный дегидратор легче и дешевле стоит, а по производительности не отстает от своих конкурентов.

Сравнительные показатели работы ЭГ.

Таблица 2

Показатели работы электродегидраторов различных типов. Таблица 3

Все основные параметры работы электродегидратора принимаются следующие [9]:

производительность по жидкости 350 кг/час;

рабочее давление 0,8 МПа;

расход реагента-деэмульгатора (дипроксамин), 20-25 г/т;

оптимальную температуру нагрева нефти, 45-50С;

ток внешней фазы электродегидратора 240А.

Основные размеры электродегидратора:

длина области отстаивания 21000 мм;

общая длина аппарата 23720 мм;

внутренний диаметр 3400 мм;

толщина стенки 46 мм;

ввод сырья 300 мм;

вывод нефти 2502;

вывод соленой воды 2001;

удаление шлама 3003;

откачка нефти 1501;

3. Заключение.

В заключение курсового проекта можно сказать, что в процессе его создания были выполнены следующие цели:

изложены основные концепции появления и развития добычи подготовки нефти;

изложены основные понятия об автоматике в целом и автоматизации технологических процессов в нефтегазовой отрасли в частности;

изложены основные принципы разделения эмульсии нефть-вода;

приведена и описана основная аппаратура, используемая для обезвоживания нефти;

приведена технологическая схема электрообессоливающей установки Атырауского НПЗ;

изображен принцип расчета электродегидратора и приняты его основные размеры;

Все эти цели достигнуты с положительным результатом. За время проделывания курсовой работы овладели новыми знаниями в области первичной подготовки нефти, и получили навыки при разработке схемы автоматизации технологических процессов.

4. Список использованной литературы

1. Левинтер М.Е., Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. М., 1992.

2. http://www.ngfr.ru/

3. Эрих В.Н., Расина М.Г., Рудин М.Г. "Химия и технология нефти и газа". Ленинград, "Химия", 1972.

4. Скобло А.И., Трегубова И.А., Егоров Н.Н. "Процессы и аппараты, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности". Москва, Государственное научно-техническое изд., 1962.

5. Нестеров И.И., Рябухин Г.Е. "Тайны нефтяной колыбели". Свердловск, Средне-Уральское книжное издательство, 1984.

6. Судо М. М. "Нефть и горючие газы в современном мире". Москва, Недра, 1984.

7. Рабинович Г.П., Рябых П.М., Хохряков П.А., под ред. Судакова Е.Н. «Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки». Справочник. Москва, «Химия», 1979.

8. Дриацкая З.В., Мхчиян М.А., Жмыхова Н.М. и другие «Нефти СССР. Том 4». Москва, «Химия», 1974.

9. Рабинович В.А., Хавин З.Я. «Краткий химический справочник». Санкт-Петербург, «Химия», 1994.

10. Под ред. Е.Г. Дудникова. Автоматическое управление в химической промышленности: Учебник для ВУЗов. - М.: Химия, 1987. 168 с., ил.

11. Стефани Е.П. Основы построения АСУ ТП: - М.: Энергия,1982. -352 с, ил.

12. Т.П.Сериков, Б.Б.Оразбаев, К.М.Джигитчеева. Технологические схемы переработки нефти и газа в Казахстане: - Москва, 1994.