Совершенствование технологии ремонта электробритв

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Совершенствование технологии ремонта электробритв

Совершенствование технологии ремонта электробритв

1

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

“Южно-Российский государственный университет экономики и сервиса”

(ГОУ ВПО ЮРГУЭС)

Проект допущен к защите

_______________________

(подпись, дата)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

____________________________________________________________

по дисциплине_____________________________________________________

_____________________________________________________

Шахты -2008 г.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1 Аналитический раздел

1.1 Классификация и устройство электробритв

1.2 Технические требования к электробритвам

2. Технологический раздел

2.1 Основные неисправности электробритв и их причины

2.2 Анализ существующего технологического процесса ремонта

2.3 Разработка усовершенствованного технологического процесса ремонта

3. Конструкторский раздел

3.1 Оборудование, применяемое при ремонте электробритв

3.2 Расчет основных конструктивных параметров ножевого блока бритвы

Заключение

Библиографический список

Приложение А - Технологические карты

Приложение Б - Графическая часть

Введение

Науку о закономерностях, действующих в процессе эксплуатации и восстановления бытовой техники в целях обеспечения высокого качества ремонтных работ с наименьшими затратами, называют технологией ремонта. Развивая и совершенствуя эту науку, можно научиться управлять процессом старения и оказывать существенное влияние на совершенствование конструкций машин бытового назначения, систем технического обслуживания и ремонта.

Отдельные узлы и детали бытовой техники при длительной эксплуатации изнашиваются. При этом возникают различные неисправности, которые могут вывести машину или прибор бытового назначения определяются их остаточной стоимостью.

В данном курсом проекте рассмотрены устройство и технические требования электробритв, основные неисправности электробритв и их причины, анализ существующего технологического процесса ремонта электробритв и разработка усовершенствованного технологического процесса ремонта.

Безопасные электрические бритвы предназначены для бритья без применения мыльных порошков, паст и воды. Конструкция бритв с каждым годом совершенствуется. По устройству и принципу работы бритвы можно подразделить на бритвы с возвратно-поступательным (колебательным) и бритвы с вращательным движением подвижных ножей. Бритвы смонтированы в разъемном корпусе из пластической массы разных цветов.

На верхней части корпуса установлен ножевой блок, который состоит из неподвижных и подвижных ножей. Неподвижные ножи выполнены в виде стальной перфорированной сетки или гребенки с прорезями, в которые проникают волосы и срезаются подвижными ножами. При работе подвижный и неподвижный ножи соприкасаются и их рабочая поверхность постоянно шлифуется.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

По устройству и принципу действия электробритвы подразделяются на бритвы с вращательным (БВ) и возвратно-поступательным (БВП) движением ножей. В качестве привода применяются электровибраторы, импульсные двигатели с прерывателем, двигатели коллекторного типа и микродвигатели, работающие от постоянного тока через выпрямительное устройство и трансформатор. Электробритвы рассчитаны на работу от сети переменного тока 127 и 220 В.

Электробритвы с вращательным движением ножей. Этот вид электробритв подразделяется в свою очередь на две группы:

· с круглыми ножами на одной оси (модель БВ-1-Н2 -- с двумя ножами и модель БВ-1-Н1 -- с одним ножом);

· с круглыми ножами на двух осях (модель БВ-2-Н1 -- с двумя ножами).

Электробритвы с двумя ножами. Наибольшее распространение получили электробритвы с двумя вращающимися ножами. Это «Харьков», «Москва», «Юбилейная», «Бердск», «Агидель» -- все они имеют одинаковую конструктивную схему и принцип работы.

1

Электробритва «Москва» типа ИП-6 состоит из разъемного корпуса 2 (рис. 1) с крышкой электродвигателя и ножевого блока 10. Коллекторный электродвигатель бритвы имеет статор с катушкой, якорь, угольные щетки типа ЭГ-14 и подшипники, расположенные в каркасе и колодке. Якорь вращается в статоре, имеющем катушку возбуждения. Подшипники самосмазывающиеся. Электродвигатель закрывается специальным экраном из медной фольги. На нем имеется устройство для подавления электрических помех, которое состоит из четырех конденсаторов и двух дросселей. Кроме того, один конденсатор вмонтирован в штепсельную вилку. Схема включения конденсатора приведена на рис. 2.

Дроссели должны иметь индуктивность от 82 до 100 мкФ. Внутри корпуса штепсельной вилки вмонтировано гасящее проволочное сопротивление R на 1600 Ом.

Ножевой блок имеет два подвижных ножа, вращающихся внутри него в непосредственном соприкосновении с неподвижными. Неподвижные ножи выполнены в виде сетки с продольными прорезями. Неподвижные ножи изготовлены из стали марки УХ13, подвижные -- из стали У10А.

Электрическая бритва с импульсным двигателем «Нева» (рис.3) состоит из разъемного пластмассового корпуса 8, ножевого блока, волосо-улавливателя 4, предохранительного колпачка 1 и электродвигателя 10, вмонтированного в корпус бритвы . Масса бритвы 250 г. Бритва имеет съемный соединительный шнур, армированный штепсельной вилкой для включения в сеть, и специальной колодочкой (штепселем) для включения в бритву и переключения ее двигателя на напряжение 127 или 220 В. Двигатель бритвы запускают включением соединительного шнура в сеть. Если двигатель не начнет работать, его следует запустить пускателем (пальцем слегка нажать на пускатель до упора его в диск ротора, а затем быстрым движением пальца повернуть пускатель). Этим движением изменяется положение ротора в статоре и двигатель начинает работать. Останавливать двигатель следует только вынув вилку из розетки.

Двигатель бритвы может работать от сети переменного и постоянного тока. Мощность, потребляемая двигателем, не более 15 Вт. Монтажная и принципиальная схемы бритвы изображены на рис. 59, б, в. Катушки статора намотаны проводом ПЭВ-1 или ПЭВ-2 диаметром 0,10--0,12 мм. Число витков в каждой катушке 1760±10. Двигатель развивает скорость до 6--8 тыс. об/мин, передавая движение через эксцентрик, насаженный на валу ротора, и кулисный механизм ножевому блоку. Ножевой блок бритвы «Нева» состоит из двух ножей, а бритвы «Нева-3» -- из трех ножей. Каждый нож состоит из одного подвижного ножа 15 и одного неподвижного ножа 16. Для предохранения тонкой ажурной решетки ножей (толщина ножей не превышает 0,1 мм) от поломки ножи закрывают сверху предохранительным колпачком 1, изготовленным из прозрачной пластмассы.

Электробритвы с одним ножом. Эти бритвы имеют резцовую головку сферической формы. Микродвигатели в бритвах «Раница», «Утро», «Ленинград-1», «Молния» работают от сухих батареек. Лепаев Д.А. Бытовые электроприборы - М.: «Легкая индустрия», 1973. 406 с., ил

Бритва «Раница». Бритва состоит из разъемного пластмассового корпуса, внутри которого расположен электродвигатель 7 (рис. 4) и ножевого блока 10. Бритва может работать от двух батарей «Сатурн» и от сети переменного тока 127 и 220 В. Мощность, потребляемая бритвой, не более 8Вт, масса 150 г. Для включения бритвы используют несъемный соединительный шнур 20, подключенный с одной стороны к двигателю, с другой стороны армированный специальной штепсельной вилкой 19 для подключения к гнездам сухих элементов, расположенных в отсеке футляра, или к выпрямительному устройству (тонкий штырь -- «минус», толстый -- «плюс»). Выпрямительное устройство смонтировано в пластмассовом корпусе, внутри которого расположен понижающий трансформатор, переключатель напряжения сети и два диода. Для включения в сеть на корпусе установлены два штыря, к которым подпаяна коммутируемая переключателем первичная обмотка трансформатора. На противоположной стороне корпуса установлена штепсельная розетка для подключения соединительного шнура бритвы. На штепсельную розетку поступает уже пониженное (со вторичной обмотки трансформатора) и выпрямленное напряжение.

Обмоточные данные трансформатора

Обмотка Первичная Вторичная

Количество витков 2900'ч 3500 460

Марка провода ПЭВ-1 ПЭВ-1

Диаметр провода, мм 0,7 0,31

Корпус бритвы изготовлен из пластмассы и состоит из двух половинок (верхней крышки 6 и нижней 21), скрепляемых между собой тремя винтами 5. Внутри бритвы на планке 2 смонтировано помехоподавляющее устройство, состоящее из четырех конденсаторов и двух дросселей. Ножевой блок 10 представляет собой сетку-головку 12. Это пластмассовый колпачок, в который запрессована стальная сетка толщиной 0,1 мм с прорезями (неподвижный нож). Внутри неподвижного ножа расположено пластмассовое кольцо специальной конструкции, на котором закреплены крестовиной и двумя разрезными пружинящими кольцами четыре плавающих подвижных ножа. Скорость вращения подвижных ножей 2800 об/мин. Двигатель коллекторный, он имеет литой корпус 13, якорь 15, постоянный магнит 16, щеткодержатель 22 с медными щетками и планку 2. Якорь двигателя вращается в бронзово-графитовых подшипниках: верхний 14 запрессован в литой корпус, а нижний 1-в планку 2. Якорь имеет три секции, каждая секция содержит 200 витков провода ПЭВ-2 диаметром 0,2 мм.

Электробритвы с возвратно-поступательным движением ножей. Этот вид бритв подразделяется на три типа:

· с гребенчатыми ножами (модель БВП-П--с одним гребенчатым ножом, БВП-Г2 -- с двумя гребенчатыми ножами, БВП-ГЗ -- с тремя гребенчатыми ножами);

· с сетчатыми ножами (модель БВП-С1 с неподвижным ножом);

· с комбинированными ножами (с одним гребенчатым и одним сетчатым), с двумя гребенчатыми ножами и двумя валиками, двигатель -- электровибратор, питание сетевое.

К этим электробритвам относятся:

· одноножевые -- Б-53, БЭ-2 и т. д.;

· двухножевые -- Б-54, Б-501, Б-504, «Нева», «Днепр», «Рига», Б-57;

· трехножевые -- Б-56, Б-502, «Нева-3».

Остановимся на описании конструкции бритвы Б-502. Бритва состоит из корпуса 3 (рис. 5), внутрь которого вмонтирован электромагнитный вибратор. На верхней части корпуса двумя винтами 6 укреплены ножи, на которые надет волосоулавливатель. Бритва имеет съемный соединительный шнур с вилкой 16 для включения в сеть и колодку 15 для подключения шнура к бритве и переключения бритвы на необходимое напряжение. Корпус бритвы состоит из двух половинок 3 и 4, которые крепятся друг к другу тремя винтами 17 в металлические буксы с резьбой, запрессованные в корпусе. Электромагнитный вибратор смонтирован на двух платах 8 и состоит из железного сердечника 18, якоря 12, двух постоянных магнитов 10 и катушки вибратора 14. Катушка имеет три вывода, которые присоединены к штепсельной колодке 15. Ход якоря ограничивается пластинчатой пружиной или резиновыми упорами 11. Ножевой блок состоит из трех подвижных и трех неподвижных ножей. Подвижные части ножей приводятся в возвратно-поступательное движение поводками якоря электромагнитного вибратора. Волосоулавливатель состоит из двух пластмассовых крышек, соединенных между собой пружиной и заклепками, развальцованными внутри крышки.

основной - 2МОм;

дополнительной - 5МОм.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Не работает выключатель. В электробритве «Агидель» выключатель проверяют омметром. Для этого надо вынуть колодку из бритвы и подключить один щуп омметра к штырю выключателя с дросселем. Поставить выключатель в положение «вкл.». Прибор должен показать 0. Затем переключить щуп с одного штыря на другой, а второй щуп должен вновь показать 0.

Таким же образом проверяют работу выключателя в бритве «Харьков-5», если она работает на 127 В.

Обрыв обмотки статорных катушек в «Агидель». Разобрать бритву, вольтметр переменного тока с помощью щупов подключить к точкам соединения катушек и к контактам переключателя, обозначенным цифрой 127. Включить бритву в сеть напряжением 127 В. Поставить выключатель в положение «вкл.», а переключатель напряжения сети --в положение, обозначенное цифрой 127. Вольтметр должен показать напряжение питающей сети, т. е. близкое к 120 В. Затем один из щупов вольтметра оставить на точке соединения вывода катушки к переключателю, а второй подключить к точке соединения выводов статорной катушки к щеткодержателю. Если статорная катушка не имеет обрыва, прибор покажет то же самое напряжение.

После проверки катушки щуп вольтметра подключить обратно к точке соединения катушки с переключателем, а второй щуп подключить к точке соединения вывода статорной катушки со щеткодержателем.

Если катушка со щеткодержателем исправна, прибор должен вновь показать то же самое напряжение. Отсутствие напряжения на щеткодержателе после статорной катушки свидетельствует об обрыве обмотки статорной катушки.

Статорные катушки могут быть проверены омметром. Для этого следует выключить соединительный шнур бритвы из сети и подключить один щуп омметра к точке соединения вывода статорной катушки с переключателем напряжения, а второй щуп -- к точке соединения второго вывода той же статорной катушки со щеткодержателем. Прибор должен показать сопротивление катушки. Аналогично проверяют и вторую статорную катушку. При обрыве обмотки статорной катушки прибор показывает бесконечно большое сопротивление. Статорную катушку, имеющую обрыв, нужно перемотать или заменить новой.

Чтобы снять негодную статорную катушку, надо вынуть из основания две хлорвиниловые заглушки и отвернуть находящиеся под ними винты. Снять основание с электродвигателя. Снять зубчатые колеса и регулировочные шайбы. Приподнять пружины щеткодержателей, отвести их в сторону за «усики» и вынуть угольные щетки. Отвернуть расположенные по диагонали два винта крепления статора к станине и снять станину вместе с якорем. Отвернуть еще два винта с гайками, расположенными по второй диагонали, и освободить собранную колодку. Отпаять и снять статор с катушкой от собранной колодки. Снять вышедшую из строя статорную катушку. Поставить новую или перемотанную катушку, произвести монтаж и собрать электродвигатель и бритву в обратном порядке.

Обрыв обмотки якоря. Этот дефект можно устранить двумя способами.

I. Включить штепсельную вилку в сеть, а колодку -- в бритву, поставить выключатель в положение «вкл.», поставить бритву на стол основанием. Вольтметром переменного тока проверить напряжение на угольных щетках электродвигателя, слегка нажимая при этом щупами вольтметра на щетки в направлении якоря. Если напряжение на щетках есть, а якорь не вращается, это свидетельствует о повреждении обмотки якоря. Для замены или перемотки якоря бритву следует разобрать.

II. Проверить обмотку якоря с помощью омметра.

Этот способ позволяет точно установить секцию, вышедшую из строя. Чтобы проверить якорь, его необходимо вынуть из электродвигателя, т. е. двигатель должен быть разобран.

Щупы омметра подключить к двум: смежным коллекторным пластинам якоря. Прибор должен показать сопротивление двух последовательно включенных секций, т. е. 400±30 Ом. Если прибор показывает бесконечно большое сопротивление, значит в одной из проверяемых секций -- обрыв. Якорь следует заменить или перемотать.

Электробритва «Агидель» при включении в сеть не работает. Если бритва нормально работает от сети 127 В, а не работает от сети 220 В, это свидетельствует об обрыве одной из катушек статора, так как они включаются последовательно.

Чтобы выяснить, какая из статорных катушек вышла из строя, следует выключить бритву из сети, а щупы омметра подключить к синему и красному выводам одной, а затем и второй катушки. Прибор должен показать сопротивление 350 Ом. Если прибор показывает бесконечно большое сопротивление, значит в катушке обрыв.

При межвитковом замыкании в обмотке якоря или замыкании пластин коллектора следует разобрать бритву, подключить омметр к коллекторным пластинам. При исправном якоре прибор должен показать сопротивление двух последовательно соединенных обмоток, т. е. 400 Ом. Такое же сопротивление должно быть, если измерить сопротивление между коллекторными пластинами.

Если при измерении сопротивления между коллекторными пластинами прибор покажет сопротивление значительно меньше номинального, то отпаять от коллекторных пластин выводы секций обмоток. Вновь проверить сопротивление между коллекторными пластинами (при отпаянных секциях оно должно быть бесконечно большим), если же прибор показывает небольшое сопротивление или сопротивление, равное нулю, то это свидетельствует о том, что между коллекторными пластинами имеется пробой или скопилась угольная пыль от щеток. В данном случае коллектор следует очистить от угольной пыли, а пазы между коллекторными пластинами продорожить. Если ликвидировать замыкание не удается, якорь требуется заменить.

После проверки коллектора (в случае если он исправен) приступить к проверке секций, отпаянных от коллектора. Прибор должен показывать 400 Ом при проверке между выводами, отпаянными от коллекторных пластин. Например, прибор показал при измерении между выводами от коллекторных пластин сопротивление 300 Ом, значит в одной из двух последовательно соединенных секций имеется межвитковое замыкание. Проверив сопротивление между выводами от коллекторных пластин при показании прибора того же сопротивления, приходим к заключению, что замкнутые витки имеются в секции, которая заканчивается выводом от коллекторной пластины. Такую секцию необходимо перемотать или заменить якорь новым.

Пробит конденсатор в бритве «Харьков-5». Выключить колодку из бритвы и снять корпус. Отпаять один вывод конденсатора от щеткодержателя и подключить щупы омметра. Подключить щупы омметра: один -- к щеткодержателю (от которого вывод конденсатора не отпаян), а второй-- к отпаянному выводу коллектора. При пробитом конденсаторе прибор показывает сопротивление, близкое к нулю. Такой конденсатор нужно выпаять из схемы и подпаять новый.

Последовательно-узловой метод ремонта, сущность которого состоит в том, что узлы, подлежащие ремонту, заменяют не на ремонтном предприятии, а непосредственно на месте работы бытовой машины у потребителя. Этот метод перспективен при абонементном техническом обслуживании. Оборудование и технология ремонта бытовой техники: Учеб. пособие для студентов вузов / Болгов И.В., Набережных А.И., Фишман Б.Е., Баринов В.В. - М.: Легкая индустрия, 1978. 311 с., ил. Таким образом, работоспособность бытовой машины, находящейся во время эксплуатации, поддерживается не за счет отправки ее периодически в средний и капитальный ремонт, а путем последовательной замены комплектов наношенных деталей через строго рассчитанные промежутки времени. Что же касается труппы узлов и деталей (ремонтные комплекты), снятых с машины, то их обезличивают и направляют на ремонтные предприятия. Этот метод ремонта способствует:

сокращению простоев машин в ремонте и повышению их производительности благодаря увеличению коэффициента технической готовности;

снижению затрат на ремонт, так как полностью используется работоспособность агрегатов и узлов;

увеличению пропускной способности ремонтных предприятий, так как они освобождаются от ремонта самих машин, созданию возможности дальнейшей специализации ремонтных предприятий и внедрению прогрессивных способов ремонта деталей;

значительному сокращению транспортных расходов в связи с тем, что на ремонтные предприятия отправляют только узлы машин.

Применение этого метода ремонта требует соответствующего парка однотипных бытовых машин и необходимого количества агрегатов и узлов оборотного фонда.

Технологический процесс ремонта электробритв представлен технологической схемой.

Рисунок 2.1 Схема технологического процесса ремонта электробритв

Дефектация электробритвы осуществляется с целью определения ее комплектности и состояния внешнего вида деталей и сборочных единиц.

Проверка электрических цепей:

- сопротивление изоляции;

- отсутствия обрыва;

- диэлектрической прочности изоляции;

- проверка корректированного уровня звуковой мощности;

- проверка на запуск при понижении напряжения на 10% по отношению к его номинальному значению.

Разборка осуществляется путем замены дефектных сборочных единиц на новые или заранее отремонтированные.

Возможное содержание ремонтных работ:

- замена зубчатых колес;

- замена якоря;

- замена катушек статора.

Сборка электробритвы осуществляется в обратной последовательности, соблюдая типовой технологический процесс.

Завершающий этап - контроль качества ремонта электробритв. Он включает проверку электрических цепей:

- сопротивление изоляции;

- отсутствие обрыва;

- проверка электрической прочности изоляции;

- проверка потребляемой мощности в режиме холостого хода ;

- проверка на запуск при понижении на 10% по отношению к ее номинальному значению;

- проверка корректированного уровня звуковой мощности.

Технологический процесс ремонта. Производственный процесс ремонта бытовых машин при различной специализации предприятий с полным комплексом ремонтных работ на специализированном объединении Рембыттехника приведен на рис. 2.2.

Положительным моментом подобной организации ремонта являются небольшие транспортные затраты и более простое регулирование поставок, требующихся для сборки машин, агрегатов и деталей. Кроме того, здесь по-видимому, оборотные средства будут меньшими по сравнению с другими формами организации производства, так как время производственного цикла ремонта не будет содержать затрат времени на транспортировку деталей и агрегатов.

Типовые технологические процессы и технические условия на ремонт бытовых машин разрабатываются на основе данных исследований, заводских технических условий на изготовление бытовых машин и передового опыта их ремонта. Производственный процесс ремонта бытовых машин включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ с указанием технологической последовательности выполняемых операций, приемов и переходов; составление спецификаций деталей к сборочным технологическим картам; нормирование работ; составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования и другой оснастки; определение средств и методов контроля.

Технологические процессы оформляются в виде технологических карт, формы и содержание которых определяются характером технологических процессов и степенью детализаций технологии.

Ввиду большого разнообразия конструкций и наименований бытовых машин проектирование производственного процесса их ремонта во многих случаях выполняется на основе типизации -- по типовым деталям и типовым бытовым машинам.

Под типизацией процессов подразумевается классификация сходных деталей бытовых машин по типам и разработка единых типовых технологических процессов ремонта по каждой классификационной группе деталей или машин, с отдельными техническими условиями по всем размерам деталей.

Задачей каждого технологического процесса ремонта является наиболее экономичное воспроизводство машин или их комплекса, отвечающих их служебному назначению.

В соответствии с этой задачей разработка технологического процесса ремонта бытовых машин должна осуществляться в такой последовательности:

ознакомление со служебным назначением бытовой машины;

изучение и критический анализ технических условий и различных норм (точности, производительности, КПД, расхода электроэнергии), определяющих служебное назначение машины;

ознакомление с намечаемым количественным выпуском отремонтированных машин в единицу времени и общим количественным выпуском машин по неизменяемым чертежам;

изучение рабочих чертежей машины и их критический анализ с точки зрения возможности выполнения отремонтированной машиной ее служебного назначения, намечаемых способов восстановления качественных показателей и точности, требуемых служебным назначением; выявление и исправление ошибок, допущенных при конструировании и производстве бытовых машин;

разработка технологического процесса разборки и сборки машин, обеспечивающего возможность выполнения ими служебного назначения и выявление требований технологии общей разборки и сборки к конструкции машины, сборочным единицам и деталям;

анализ служебного назначения сборочных единиц и разработка последовательности технологического процесса их разборки и сборки, регулировки и испытания; выявление требований технологии разборки и сборки к деталям, составляющим сборочные единицы, и к конструкции сборочных единиц;

изучение служебного назначения деталей, критический анализ технических условий и требований к деталям со стороны технологии разборки, сборки, выявление требований к конструкции деталей;

выбор технологического процесса наиболее экономичного получения заготовок с учетом использования прогрессивных методов восстановления рабочих поверхностей (методы наплавки, напыления, хромирования и т. д.) и служебного назначения деталей;

разработка наиболее экономичного технологического процесса обработки восстановленных поверхностей деталей; внесение корректив в технологию сборки или конструкцию деталей;

планировка рабочих мест и расстановка оборудования, подсчет загрузки и внесение необходимых корректив в технологический процесс;

проектирование и изготовление инструмента, технологической оснастки и оборудования; опробование их и внедрение в производство;

внесение в технологический процесс всех корректив.

1

Рисунок 2.2 Технологический процесс ремонта

Техническая документация на ремонт бытовых машин. Основу технологической подготовки производства составляет техническая документация на ремонт машин. В зависимости от особенностей организации производства и его масштабов (размеры производственной программы) изменяется и содержание технической документации.

В соответствии с ГОСТ 2602--68 техническая (ремонтная) документация включает в себя рабочие конструкторские документы, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Техническую документацию составляют раздельно на текущий (малый), средний и капитальный ремонт бытовой машины.

К технической документации, используемой при ремонтных работах, относят: чертежи; кинематические, гидравлические и электрические схемы; схемы смазки; технологические (операционные) карты на ремонт; спецификации; технические условия; технические расчеты; технические описания; инструкции по эксплуатации; паспорта; схемы и технологические карты на разборку и сборку; ведомости комплектации.

Для каждой модели ремонтируемой бытовой машины составляется альбом конструкторской документации. Альбом должен содержать: заглавный лист; фотографию бытовой машины; лист содержания альбома; лист замечаний; кинематическую, гидравлическую, пневматическую и электрическую схемы; схему смазки; спецификации узлов и сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней и других покупных изделий; чертежи общих видов; чертежи монтажные; рабочие чертежи сменных деталей; ремонтные чертежи деталей.

Ремонтные чертежи. В соответствии с ГОСТ 2604--68 к ремонтным относят чертежи, предназначенные для ремонта деталей, для ремонта сборочных единиц, для сборки и контроля отремонтированного изделия, изготовления дополнительных деталей и деталей с ремонтными размерами.

Ремонтные чертежи составляют на основе рабочих чертежей, предназначенных для изготовления изделия; анализа допусков; дефектных ведомостей и перечня типовых неисправностей или величины износа отдельных деталей в зависимости от сроков их работы, установленных изучением эксплуатационных данных для каждого изделия; проверенных на практике способов ремонта.

В комплект ремонтных чертежей изделия, кроме чертежей, перечисленных выше, входят: чертеж габаритный, если в результате ремонта должны измениться габаритные размеры изделия; чертеж монтажный, если в результате ремонта составных частей изделия изменяются графически изложенные условия монтажа по сравнению с условиями в монтажных чертежах, входящих в комплект конструкторской рабочей документации; схемы, если в процессе ремонта в электрическую, кинематическую и подобные схемы изделия должны быть внесены изменения; спецификации; ведомость спецификаций; ведомость ссылочных документов, если в перечисленных документах имеются ссылки на документы, которые не входят в комплект ремонтных документов изделия; рабочие чертежи для изготовления инструментов и принадлежностей, входящих в состав ЗИП, если в результате ремонта изделия требуется применять инструменты и принадлежности с измененными присоединительными размерами.

Допускается в комплект ремонтных чертежей включать анализы размерных и кинематических цепей, расчеты отремонтированных деталей и сборочных единиц на прочность, инструкции по ремонту и др.

На ремонтных чертежах указывают только размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.

На детали, которые при ремонте не могут быть разъединены (неразъемные соединения), отдельные чертежи не выпускают.

На ремонтных чертежах, как правило, проставляют цифровые предельные отклонения размеров. При указании предельных отклонений размеров условными обозначениями (например, А, Аз, С, Н) помещают их числовые значения в скобках рядом с условными обозначениями.

Места, подлежащие ремонту, показывают на чертеже сплошной основной линией, остальные изображения -- сплошной тонкой линией.

Если у отдельных элементов ремонтируемой детали меняется конфигурация, то измененную часть детали показывают на чертеже сплошной основной линией, а неизмененную часть -- сплошной тонкой линией.

На чертеже детали, ремонтируемой сваркой, наплавкой, нанесением покрытий, рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к ремонту.

При применении сварки и пайки на ремонтном чертеже указывают наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер стандарта на этот материал.

Если при ремонте детали надо удалить изношенную часть и заменить ее новой, то на эскизе подготовки детали к ремонту удаляемую часть детали заштриховывают пунктирной тонкой линией.

Заготовку для новой части детали вычерчивают на отдельном ремонтном чертеже.

На ремонтном чертеже детали, для которой установлены пригоночные размеры, при необходимости указывают установочные базы для пригонки деталей «по месту».

Разработка карт технологических процессов ремонта деталей. В практике ремонтного производства бытовых машин используют три формы карт: операционные, маршрутно-технологические и технологические.

Операционные карты разрабатывают для каждой операции технологического процесса в отдельности и оформляют на отдельном листе.

Такие карты получили преимущественное распространение на специализированных ремонтных предприятиях, где технологический процесс ремонта детали расчленен на большое количество операций с поточной расстановкой оборудования для их; выполнения.

В этих картах помещают: операционный эскиз обработки с указанием базы крепления детали; операционные размеры и допуски, технические условия; наименование переходов и последовательность их выполнения; инструмент (режущий и мерительный); приспособления; нормативы времени и разряд работ.

Маршрутно-технологические карты разрабатывают для комплексного технологического процесса, когда в деталях устраняют дефекты при определенном их сочетании. В такие карты вносят наименование и номенклатурный номер детали, марку машины, количество деталей на одну машину, твердость, массу детали и номер маршрута. Все эти данные помещают в заглавной части карты.

В основной части маршрутно-технологической карты указывают номера операционных карт, последовательность выполнения и краткое содержание операций, оборудование, приспособления, инструмент, время, необходимое на выполнение операции, и разряд работы.

Технологические карты, включающие в себя все технологические операции ремонта детали, применяются в основном при мелкосерийном производстве.

В перечисленных картах указывают дефекты детали: последовательность выполнения отдельных операций по устранению дефектов; перечень переходов (установок) каждой операции; эскизы установки детали для наиболее сложных операций; приспособления, инструмент, нормы времени и разряд работы для каждого перехода и операции.

Как указывалось выше, технологический процесс ремонта деталей складывается из двух законченных процессов: получение ремонтной заготовки и механической обработки деталей.

Форма операционных карт технологического процесса и по-
рядок их разработки в обоих случаях одинаковы. Разница лишь
в том, что для процесса наращивания изношенных поверхностей
под режимом следует понимать режим наращивания.

Последовательность разработки карты технологического процесса механической обработки ремонтируемой детали примерно следующая:

1) выбор (назначение) установочной базы;

2) составление пооперационного плана (маршрута) обработки поверхностей;

3) выбор способа обработки детали с определением количества операций и переходов;

4) расчет общего припуска на обработку и припуски на межпереходные размеры;

5) расчет наивыгоднейших режимов обработки;

6) выбор приспособления (если не применимы универсальные); проектирование специальных приспособлений;

7) выбор оборудования для выполнения всех операций;

8) выбор способа контроля и измерительных средств;

9) расчет затрат времени для каждого перехода и операции;

10) определение разряда работ по каждой операции.

Выбранные последовательность обработки, способы, средства и расценки записывают в карту технологического процесса, которая после ее утверждения становится законом производства.

Выбор установочных баз. Правильный выбор установочных баз при разработке технологических процессов обработки деталей предопределяет их точность по координационно-кинематическим размерам. Выбор баз для обработки ремонтных заготовок представляет известную трудность, связанную с возможным износом, искажением и короблением базовых поверхностей. В этом случае необходимо руководствоваться следующими положениями.

Если у ремонтной заготовки сохранилась заводская вспомогательная база, то ее целесообразно принять за установочную. Такими могут быть: центры у валов и осей, установочные поверхности и отверстия (гнезда) у корпусных деталей и т. п. Знание технологии изготовления новых деталей облегчает разработку карт на их механическую обработку при ремонте.

При обработке (ремонте) детали не по всем, а по отдельным поверхностям в качестве установочной базы (опорной или проверочной) нужно брать сохранившиеся (не подлежащие ремонту) базовые или базисные поверхности. От них следует вести обработку других базовых или базисных поверхностей.

Если требуется обрабатывать деталь по всем базовым и базисным поверхностям, то в качестве черновой опорной базы следует выбирать такую, при использовании которой можно обработать все базовые и базисные поверхности за одну установку. При отсутствии такой возможности необходимо за одну установку обработать большую часть базовых и базисных поверхностей. В число обработанных первыми должны войти те поверхности, от которых берут начало координатные или координационные размеры, определяющие положение других поверхностей, например координатно-сборочных.

Лучшие результаты по координационной и координатной точности достигаются в тех случаях, когда все операции обработки детали выполняются от одной и той же установочной базы. Последняя по возможности должна быть сохранена постоянной на всех операциях технологического процесса.

5. В случаях когда установочную базу не удается сохранить постоянной на всех операциях, в качестве очередной базы выбирают обработанную поверхность детали, которая связана прямым (без пересчета) координационным или координатным размером с обрабатываемой поверхностью.

Выбранную установочную базу требуется указывать в карте технологического процесса.

Способ обозначения баз в карте зависит от ее формы. Если карта выполняется отдельно на каждую операцию, то на эскизе детали показывают базу условными знаками. Если карта технологического процесса выполняется для всех операций обработки, то в ней дается эскиз установки детали при ее обработке по каждой, сравнительно сложной операции. Здесь изображается вместе с эскизом детали и используемое приспособление.

В качестве установочной базы целесообразно выбирать те поверхности, обработка которых дает минимальные погрешности. Для многих процессов ремонта, не связанных с механической обработкой, в технологических картах указывают соответствующие особенности процессов, характерные для каждого вида детали, а на эскизах или чертежах отмечают (если это необходимо) рекомендуемые места закрепления детали при ремонте. Это следует отнести к деталям, в которых первостепенное значение имеют целостность, форма и другие особенности (конденсаторы, испарители и т. д.).

Исходные данные для разработки технологического процесса. При разработке технологического процесса необходимо учитывать:

годовую программу ремонтируемых машин, агрегатов и деталей;

рабочие чертежи ремонтируемой детали с техническими условиями на ремонт и контроль;

характер и величину изношенных поверхностей деталей и количество изношенных деталей с определенным сочетанием дефектов;

указание о предпочтительности применения методов ремонта отдельных дефектов и долговечности отремонтированной детали и т. п.;

справочные и паспортные данные об оборудовании, выборе режимов обработки, а также передовые методы ремонта.

В процессе эксплуатации бытовых машин их детали изнашиваются и в них возникает большое количество разнообразных дефектов, повторяющихся в определенных сочетаниях. Поэтому при проектировании технологических процессов ремонта деталей возможны следующие два способа их разработки: технологический процесс, разрабатывающийся на всю возможную совокупность дефектов у изношенных деталей и на часто повторяющиеся сочетания дефектов у изношенных деталей.

В первом случае при разработке технологического процесса не принимается во внимание действительное число и сочетание дефектов у изношенной детали, а учитываются только поверхности детали, которые могут повреждаться при ее работе и требовать ремонта. При разработке технологического процесса в данном случае каждый дефект детали рассматривается обособленно, поэтому такой технологический процесс называется подефектным.

Основные недостатки подефектной технологии ремонта:

невозможность обеспечения наиболее целесообразной последовательности ремонта в зависимости от сочетания дефектов;

нестабильность дефектов у изношенных деталей, вызывающая неопределенность в загрузке оборудования и не позволяющая ремонтировать детали на потоке. Кроме того, создаются условия, при которых возможны пропуски отдельных технологических операций при ремонте деталей;

сложность перспективного планирования загрузки рабочих мест и оборудования по отдельным участкам и отделениям;

пропуск некондиционных деталей из-за сложности организации контроля за качеством ремонта деталей.

Во втором случае технологические процессы разрабатываются с учетом действительного числа и сочетания дефектов у изношенных деталей. В этом случае выбираются не только методы обработки для ремонта определенного сочетания поврежденных поверхностей деталей, но и принимается наиболее рациональная последовательность их ремонта.

Если технологический процесс ремонта детали разработан на определенное действительное сочетание дефектов, то такой технологический процесс называется маршрутным.

В отличие от подефектной технологии ремонта при маршрутной предполагается ремонтировать детали в строгой последовательности и определенном объеме. При маршрутной технологии ремонта изношенные детали накапливают предварительно в партию в зависимости от сочетания дефектов, после чего их запускают в производство. Если количество ремонтируемых деталей достаточно большое, то для них создают специальные участки, куда они поступают непрерывно.

Опыт показывает, что детали имеют часто повторяющиеся и редко встречаемые сочетания дефектов. Поэтому разработка маршрутных технологических процессов начинается прежде всего с определения дефектов, возможного их сочетания, а также возможного количества деталей с определенным сочетанием дефектов.

Разборка и сборка машин. Разборка бытовой машины, так же как и отдельных агрегатов и узлов,-- ответственный начальный этап производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ сказываются на продолжительности, трудоемкости и качестве ремонта.

В зависимости от характера износов и повреждений машины последовательность выполнения разборочных операций и их объем во многих случаях могут быть различными. Так, для замены отдельных неисправных деталей, узлы или агрегаты подвергают обычно частичной разборке. Такие операции характерны для текущего (малого) ремонта, для устранения отказов отдельных агрегатов, узлов и деталей с целью замены этих неисправных частей, или ремонта отдельных деталей, и регулировки механизмов.

Полной разборке машины подвергают только при капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях. Разборка при этом должна выполняться в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом. В технологических картах на разборку указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, приспособления и инструмент, нормы времени, а также основные технические условия. Соблюдение технологических процессов, изложенных в технологических картах, значительно сокращает время на разборку, повышает производительность труда, снижает количество поврежденных деталей, облегчает производственный процесс.

Рабочие места для разборки машин должны быть оснащены подъемно-транспортными устройствами: подвесным монорельсом, столиками, подставками, стендами, пневматическими прессами, верстаками, обычными и специальными, комплектовочными тележками для транспортировки деталей и узлов, комплектом съемников и других монтажных приспособлений, слесарным инструментом, металлическими или пластмассовыми корзинами и т. д.

Правила разборки бытовых машин. Все сложные бытовые машины сначала следует разбирать на отдельные агрегаты, затем агрегаты на узлы, а узлы на детали. Такая последовательность позволяет расширить фронт разборочных работ, создать специальные рабочие места по разборке отдельных агрегатов, организовать параллельное выполнение процессов, следовательно, значительно ускорить разборку бытовой машины и повысить производительность труда.

Разборка должна выполняться в строгой последовательности согласно технологическому процессу с минимальными затратами времени и наибольшим удобством в работе.

Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.

Узлы со специфической технологией ремонта, такие как холодильные агрегаты, узлы центрифуги, моечный барабан, электродвигатели, холодильные шкафы, контрольные приборы и т. п., после снятия с бытовой машины необходимо отправлять в комплектном виде на соответствующие специализированные отделения или рабочие посты для разборки и ремонта.

Все крепежные детали (болты, шпильки, гайки, пружинные шайбы, шпонки, шплинты и т. п.) следует собирать отдельно по размерам; если они не идут в особой таре -- комплектом на каждый ремонтируемый объект.

Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе, а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, при разборке раскомплектовывать не рекомендуется. Перед снятием их маркируют с сохранением взаимного расположения.

Исходные материалы для разработки процесса сборки. Технологический процесс сборки -- это совокупность операций по соединению восстановленных деталей в определенной, технически и экономически целесообразной последовательности для получения восстановленного механизма или машины, полностью отвечающих установленным для них требованиям.

Процесс сборки бытовой машины после ремонта принципиально не отличается от сборки при ее изготовлении. Меняются лишь организационные формы, технологическая же сторона остается почти неизменной. Сборку бытовой машины после ремонта необходимо выполнять в той же последовательности и с той же тщательностью, как и новую машину.

Для разработки технологического процесса сборки бытовой машины или узла технологу необходимо иметь: сборочные чертежи, характеризующие бытовую машину или узел с полнотой, необходимой для отчетливого представления конструкции; ремонтные чертежи деталей; спецификацию деталей по узлам; технические требования на приемку; намеченный годовой выпуск изделий.

Размерный анализ и точность сборочных процессов. Технологические процессы сборки бытовых машин проектируют на основе размерного анализа и выявления методов достижения необходимой точности по каждой размерной цепи всех сборочных единиц изделия. При использовании размерных цепей можно установить правильную последовательность сборки, исходя из решения пространственной задачи достижения точности совпадения осей и относительных поворотов соединяемых деталей.

Принцип точности должен явиться основной формой организации сборочных работ с учетом особенностей того или иного производства. Обычно эти задачи решаются на основании теории размерных цепей. Терминология и методы расчета плоских цепей размерных стандартизованы ГОСТ 16319--70 «Цепи размерные, термины, определения и обозначения», и ГОСТ 16320--70 «Цепи размерные, методы расчета плоских цепей».

Составляя и рассчитывая размерные цепи, можно быстро и точно разрабатывать допуски, исходя из взаимной связи восстанавливаемых деталей и сопряжений бытовых машин. Технологу-ремонтнику приходится непосредственно составлять и рассчитывать размерные цепи при разработке процесса сборки.

Комплектование и подбор деталей. Комплектование деталей по узлам и рабочим местам -- это подготовительная операция к сборке отдельных узлов, агрегатов и бытовой машины. От качества и своевременности этой операции зависит качество сборки, производительность труда сборщиков, длительность производственного цикла.

Комплектованием называют работы по контролю и подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных операций в соответствии с техническими условиями на сборку. Необходимость контроля и подбора вызвана тем, что на ремонтных предприятиях используют не только новые, но и детали с ремонтными и допустимыми размерами (допустимыми износами).

Для подбора деталей пользуются комплектовочными ведомостями, в которых указаны номера, наименование и количество деталей в узле или в агрегате. При подборе детали укладывают в тару (корзины, ящики, комплектовочные тележки), удобную для транспортирования всего комплекта и работы на сборочных постах.

В комплектовочном отделении выполняют следующие работы:

· подбор комплекта деталей по номенклатуре согласно спецификации для каждого сборочного рабочего поста;

· контроль и подбор деталей по ремонтным размерам;

· контроль и подбор деталей по размерным группам;

· подбор деталей по массе (детали шатунно-поршневой группы);

· зачистка заусенцев и некоторая слесарная подгонка соединений;

· подбор и обкатка комплектов;

· общая проверка качества деталей, поступающих в комплектовочное отделение;

· учет движения деталей через комплектовочное отделение.

Комплектование узлов и агрегатов зависит от принятой системы дефектовки деталей и сборки бытовой машины. Так, при узловом неагрегатном методе дефектовку, сборку и комплектование деталей выполняют для каждого узла или агрегата в отдельности. Если же дефектовку и сборку ведут по системе полного обезличивания деталей, то и комплектовку по узлам предусматривают также обезличенным методом с селективным подбором сопряженных деталей.

В условиях ремонтного производства применяют два вида подбора деталей -- штучный и групповой. При штучном подборе одну из деталей предварительно измеряют, после чего, руководствуясь величиной, зазора или натяга, необходимого для данного соединения, определяют требуемые предельные размеры сочленяющейся детали и уже по этим размерам выбирают вторую деталь.

Групповой подбор осуществляют предварительной сортировкой деталей, которая может быть механизирована и произведена до поступления деталей на сборку.

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

Для контроля основных параметров электробритв и их ремонта широкое распространение получают универсальные стенды (рис. 3.1).

Стенд включает верстак 1 и две тумбы-приставки 2 для установки испытательной станции ИП-29.

Тумба-приставка имеет два отделения. Справа в ней рекомендуется хранить инструмент в специальных ложементах, приспособленных к штабелированию. Во время работы ложементы устанавливают на столешнице верстака.

Во втором отделении этой же тумбы-приставки хранятся необходимые для ремонта электробритв приспособления: блоки-приставки, съемник для снятия коллектора с якоря и т. д.

В тумбе-приставке, установленной слева от верстака, необходимо хранить электробритвы: в одном отделении-- отремонтированные; в другом -- поступившие в ремонт. В конце смены электробритвы сдаются на склад для хранения.

Рис. 3.1 Стенд для ремонта электробритв:

1 -- верстак; 2 -- тумба-приставка; 3 -- ящик выдвижной; 4 -- лампа

Испытательная станция ИП-29. Станция предназначена для контроля и обкатки электробритв. Она состоит из пробойной установки, контрольного устройства и устройства для обкатки электробритв.

Рис. 3.2 Испытательная станция ИП-29:

а -- универсальная пробойная установка УПУ-1М, б -- контрольное устройство с комбинированным прибором типа Ц4312

Универсальная пробойная установка УПУ-1М со специаль-
ной камерой М-503М. Установка (рис.3.2,а) предназначена
для испытания электрической прочности изоляции. В целях без-
опасности установка обеспечена автоматическим отключением
высокого напряжения при открывании крышки камеры на 1 мм.

Контрольное устройство (рис. 117, б) обеспечивает:

· измерение напряжения питания электробритв и плавную ре-
гулировку напряжения от 0 до 250 В переменного тока и от
0 до 15 В постоянного тока;

· измерение потребляемого электробритвами тока: переменного-- от 0 до 0,1 А, постоянного -- от 0 до 1 А;

· измерение сопротивления обмоток двигателей и трансформаторов электробритв.

Устройство для обкатки электробритв. Переносное устройство (рис. 3.3) дает возможность подвергать автоматической обкатке все сетевые электробритвы одновременно (10 шт. на переменном токе напряжением 220 В и 2 шт. на постоянном -- напряжением 12 В).

Стенд обеспечивает автоматическое отключение обкатываемых электробритв по истечении установленного времени, не превышающего 12 мин.

Рисунок 3.3 Устройство для обкатки электробритв

Рисунок 3.4 Станок для намотки якорей микроэлектродвигателей:

1-- основание; 2-- узел крепления якоря; 3-- якорь; 4 -- редуктор; 5 -- шкив; 6 -- узел сматывающий; 7-- узел подачи якоря; 8 -- червяк; 9 -- планка" направляющая; 10-- ролик; 11 и 13 -- поводки; 12 -- гайка; 14 -- прижим; 15-- . фиксатор; 16 -- упор; 17 -- рычаг

Станок для намотки якорей микроэлектродвигателей. Станок (рис. 3.4) состоит из четырех основных узлов: узла 2 крепления якоря, узла 7 подачи якоря, редуктора 4 и сматывающего узла 6. Все узлы станка смонтированы на основании 1. Максимальная длина пакета наматывающего якоря 40 мм, максимальный диаметр наматываемого провода 0,5 мм; частота вращения поводка 140 об/мин.

Конструкция станка обеспечивает автоматический останов станка после намотки заданного числа витков.

В сматывающий узел намоточного станка устанавливают катушку с обмоточным проводом. Натяжение провода устанавливают граммометром. Провод пропускают через сквозное отверстие в червяке 8 по направляющей планке 9 и ролику 10 сквозь отверстие сечением 0,5 мм на поводке 11. Упоры устанавливают в соответствии с числом витков, которое необходимо намотать в секции якоря.

При намотке якорей с числом витков в секции, равным 200, устанавливают один упор. Полный оборот поводка будет соответствовать 200 оборотам поводка, т. е. 200 виткам в секции. При намотке якорей с числом витков в секции, равным 140, установить упор в соответствующее место на крышке редуктора и поводок по этому упору.

Отжать прижим 14 на узле крепления якоря и установить якорь в центрах; зафиксировать положение якоря фиксатором 15. Закрепить провод на якоре. Подвести стержень поводка 13 вплотную к упору 16, включить электродвигатель и рычагом 17 отжать стержень. Вращающийся поводок 11 наматывает секцию, распределяет провод по пазу секции и обеспечивает подачу якоря. После намотки одной секции отжать фиксатор 15 узла крепления якоря, повернуть якорь в центрах на угол, соответствующий числу секции якоря. Например, если якорь трехсекционный, то после намотки одной секции он должен повернуться в центре на угол 120°. Зафиксировать положение якоря в центрах фиксатором 15 и произвести намотку в порядке, описанном выше. Намотка последующих секций якоря аналогична.

На станке можно наматывать секции якоря и других бритв. Распределение провода в пазу секций выполняют на станке автоматически, для этого устанавливают кулачок, профиль которого соответствует ширине паза секции якоря.

Отключение электродвигателя производят специальной кнопкой. Число витков контролируют по счетчику.

Съемник для съема шестерни с вала ротора электробритвы. Съемник состоит из корпуса 1 (рис. 3.5), шарнирно закрепленных лапок 4, гайки 3 и винта 2. Развод лапок осуществляется после частичного развинчивания гайки.

Съем шестерни коллектора производится следующим образом: снимаемая деталь захватывается лапками до полного соприкосновения их с валом. Такое положение лапок фиксируется гайкой.

1

Рисунок 3.5 Съемник для съема шестерни с вала ротора электробритвы

1-корпус; 2-винт; 3-гайка; 4-лапка

Приспособление для напрессовки коллектора на вал якоря бритвы «Москва», «Харьков». Приспособление (рис. 3.6) устанавливают на столе реечного пресса. Коллектор устанавливают в специальную выточку на основании 2 приспособления. Для точной установки служит фиксатор 7 на штифте 8. Точное положение якоря электродвигателя обеспечивается фиксатором 3. Фиксация коллектора и якоря обеспечивает точное расположение ламелей коллектора относительно пазов якоря. Для передачи усилия при запрессовке служит пуансон.

Приспособление для заклепки контактной пластины в бритве «Москва», «Харьков». Приспособление применяют при замене верхнего подшипника в колодке электробритвы. Приспособление состоит из платы 4 (рис. 3.7), в которой расположены два штыря 3, стержень 2 и гайка 1. Колодку электробритвы с новым подшипником и вставленными заклепками устанавливают в приспособление и фиксируют специальными штырями 3. Затем сверху накладывают контактную пластину и крепят гайкой 1. Клепку производят с помощью специальной оправки, показанной на рисунке. Головка заклепки принимает форму фасонной выточки в оправке.

Приспособление для снятия шестерни с вала якоря бритвы «Москва». Приспособление (рис. 3.8) состоит из основания 1, на котором винтом 2 закреплен уголок 3 рычага 4, в который завертывают винт 5 с маховиком 7.

Двигатель устанавливают на приспособление так, чтобы шестерня зашла в паз рычага 4 и электродвигатель своей верхней панелью опирался на уголок 3. При вращении маховика 7 рычаг, перемещаясь вниз, выпрессовывает шестерню с вала якоря.

Рисунок 3.6 Приспособление для Рисунок 3.7 Приспособление для

напрессовки на вал якоря бритвы заклепки контактной пластины в

«Москва» бритве «Москва»

1-плита; 2-основание; 3,7-фиксатор; 1-гайка; 2-стержень; 3-штырь;

4,8-шлифт; 5,6-винт; 9-наконечник; 4-плата

10-кольцо

Рисунок 3.8 Приспособление для снятия шестерни с вала якоря бритвы «Москва»

1-основание; 2- винт М5*12; 3-уголок; 4-рычаг; 5-винт специальный; 6-гайка М5; 7-маховик; 8-штифт

Приспособление для снятия подшипника с оси ротора бритвы «Киянка». Приспособление (рис. 3.9) состоит из корпуса 2, пластины 1 и специального болта 3, на конце которого в отверстии расположена ось 4. Приспособление выполнено из стали. Снятие подшипника производят следующим образом. Ось ротора с подшипником помещают в выточку пластины 1 так, чтобы подшипник располагался в пазу между пластиной и корпусом приспособления. Затем подводят болт (ввертывают его в корпус) к оси ротора. При дальнейшем ввертывании болта в корпус приспособления происходит снятие подшипника с оси ротора.

1

Пульт проверки блоков питания бритв с микродвигателями. На пульте производят проверку блоков питания выпрямительных устройств после ремонта. Проверяют ток холостого хода и снимаемое напряжение. Электрическая схема пульта состоит из трансформатора с регулируемым напряжением в пределах 127ч220 В. На выходе вторичной обмотки имеются зажимы для подключения

Т1-тумблер; Пр1-предохранитель; Тр-трансформатор; Д1, Д2-диоды; R1-потенциометр

Пульт проверки бритв с микродвигателями. Пульт предназначен для проверки электробритв и их двигателей на соответствие требованиям технических условий (напряжение трогания, сила тока, потребляемая мощность). Питание пульта осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 В. Питание подается через тумблер «Сеть» Т1 (рис. 3.10) и предохранитель Пр1 на первичную обмотку силового трансформатора. Напряжение, снимаемое со вторичной обмотки этого трансформатора, выпрямляется с помощью выпрямителя Д1-Д2 и подается на потенциометр R1. С потенциометра напряжение подается через амперметр, контролирующий силу тока, на выходные зажимы пульта. Величину входного напряжения показывает вольтметр.

Для проверки бритвы подключить ее к выходным зажимам пульта и включить тумблер «Сеть». Потенциометром установить необходимое напряжение питания бритвы и определить напряжение трогания якоря двигателя. Определить по показаниям амперметра силу тока, потребляемого бритвой.

Процесс резания в электрических бритвах и машинках для стрижки волос осуществляется с помощью ножевых блоков. Электрические бритвы снабжены ножевым блоком, состоящим из подвижного и неподвижного ножей (сеток), которые в свою очередь состоят из элементарных лезвий, образованных отверстиями шестигранной формы, или в виде прямых прорезей, а электрические машинки для стрижки волос снабжены блоком, состоящим из ножей-гребенок. При бритье или стрижке подвижный нож блока срезает волосы, попадающие в отверстия неподвижного ножа -- сетки или в прорези неподвижного ножа -- гребенки.Лебедев В.С. Расчет и конструирование типовых машин и аппаратов бытового назначения.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.- 328 с.

По виду ножевого блока бритвы можно разделить на два основных типа: с непрерывным движением подвижных ножей (круглых и тарельчатых -- у бритв); с возвратно-поступательным движением подвижных ножей (гребенчатых -- у бритв и машинок, сетчатых и комбинированных -- у бритв). Непрерывное движение создается за счет вращения ножей.

Основные параметры рабочих органов электробритв:

1) относительная скорость движения ножей 2,5--5,5 м/с;

2) угол заострения неподвижного ножа 30--35°, а угол встречи режущих кромок подвижного и неподвижного ножей 14--20°;

3) удельное давление подвижного ножа на неподвижный 4Х ХЮ-2 Н/мм2;

4) при углах заострения 35--60° и линейной скорости подвижного ножа 2 м/с усилие на срезание одного волоса с условным его диаметром 0,15 мм составляет 0,46-10 -- 0,6-10 Н. Для угла 90° усилие срезания при той же скорости 1,2*10 -- 1,3*10 Н;

5) ширина прорези в неподвижном ноже блока 0,2--0,26 мм, а диаметр отверстия в режущей сетке блока, выполненного с отверстиями, 0,5--0,55 мм.

Для привода электробритв с возвратно-поступательным движением кожей применяют в основном электромагнитный вибратор, который обеспечивает до 100 двойных ходов подвижного ножа в секунду. Амплитуда колебаний ножа 2,8--3,5 мм. Для привода электробритв с вращательным движением ножей применяют электродвигатель.

Для привода электромашинки стрижки волос применяют также электромагнитный вибратор, обеспечивающий 10 ходов секунду подвижного ножа.

Имеются сведения, что электробритвы с возвратно-поступательным движением подвижных ножей могут обеспечить более высокую производительность и высокое качество бритья. Поэтому наблюдается тенденция к разработке конструкций такого типа электробритв.

1

Принцип действия электромагнитного вибратора основан на взаимодействии магнитного потока обмотки возбуждения 1 (рис.) и подвижного ротора 2, намагниченного этим потоком. Сердечники статора и ротора, обращенные друг к другу разноименными полюсами, создают силу притяжения ротора к полюсу сердечника статора. С изменением потока, вызванного действием переменного тока, изменяется полярность сердечников статора и ротора. При протекании токов за один период ротор притягивается к статору два раза или совершает следующее число колебаний в секунду (частота колебаний)

n=2f=2*50=100 Гц,

где f -- частота тока (f=50 Гц).

Силу сцепления (притяжения) полюсов определяют по формуле Максвелла

P=40,6B2S=40,6Фв2/S

где В -- магнитная индукция в воздушном зазоре между ротором и статором; S -- площадь полюса статора; Фв -- поток возбуждения.

Движущий момент, развиваемый ротором, равен

Мдв=Pl=Mп.с.+Мв.с.+Ми ,

где Р -- величина силы сцепления в начальном положении ротора; l -- плечо силы Р; Мп.с. и .Мв.с. -- соответственно приведенные моменты полезных и вредных сопротивлений; Ми-- приведенный момент инерции массы ротора.

Уравнение движения ротора представляется в виде

Pl-Mc (ц)=Iц,

где Мс -- момент сопротивлений в функции угла ц поворота ротора; Iц -- момент инерции ротора.

Решая это уравнение, можно определить время перехода ф ротора из начального положения в среднее (конечное). Если считать в первом приближении Mc ?kц (k -- коэффициент пропорциональности) , то

ф=vI/k*arcos(Pl-k ц)/Pl.

При конструировании электробритв очень важно обеспечить повышенную износостойкость ножей. Износ ножей определяет износ ножевой пары и оказывает существенное влияние на качество бритья. Степень износа ножей зависит от физико-механических свойств применяемых материалов, а также от скорости скольжения и нагрузки ножевой пары при работе.

Результаты исследований, проведенные Всесоюзным научно-исследовательским институтом по электробытовым приборам, показали, что качество электробритв с вращательным движением ножей является наилучшим при частоте вращения ножей 3,5--4 тыс. об/мин. При увеличении частоты вращения ножа до 10--11 тыс. об/мин качество срезания волос остается практически постоянным.

При создании новых конструкций электробритв необходимо решить ряд конструктивно-технологических проблем: снижение уровня вибрации, повышение надежности ножевых блоков, способствующей повышению производительности я качеству бритья: разработка отсоса волосяной пыли; разработка конструкций, работающих на новых принципах (ультразвуковой, электроискровой) и др.

Заключение

Под технологией ремонта бытовых машин подразумевается закономерность подготовки, ремонта деталей и сборки машин требуемого качества и заданного количества с наименьшими общественными затратами.

Ремонт -- это комплекс работ по устранению неисправностей бытовых машин (или отдельных элементов) с целью восстановления их работоспособности в соответствии с техническими условиями.

Система качественных показателей с установленными на них
числовыми данными и допусками получила название технических условий и норм точности на приемку отремонтированной
машины бытового назначения. К основным показателям качества отремонтированных машин относятся:

- стабильность выполнения машиной ее служебного назначения;

- долговечность физическая, т. е. способность сохранять воспроизведенное качество во времени;

- долговечность моральная, или способность экономично выполнять служебное назначение во времени;

- удобство и простота обслуживания и управления, безопасность работы;

- уровень шума, КПД, степень механизации и автоматизации и т. д.

Каждый из перечисленных показателей применительно к тому или иному типу машин бытового назначения конкретизируется в виде целой системы дополнительных качественных и количественных показателей, характеризующих особенности бытовых машин. Разработка этих показателей -- наиболее ответственная задача, от которой зависят качество и экономичность работы машины.

Библиографический список

1. Оборудование и технология ремонта бытовой техники: Учеб. пособие для студентов вузов / Болгов И.В., Набережных А.И., Фишман Б.Е., Баринов В.В. - М.: Легкая индустрия, 1978. 311 с., ил.

2. Лебедев В.С. Расчет и конструирование типовых машин и аппаратов бытового назначения.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.- 328 с.

3. Лепаев Д.А. Бытовые электроприборы - М.: «Легкая индустрия», 1973. 406 с., ил.

4. Г.М. Блатман, В.В. Левкин УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ по дипломному проектированию для студентов специальности 230300 "Бытовые машины и приборы"

Приложение А - Технологические карты

Приложение Б - Графическая часть

Рисунок 1. Схема электробритвы «Москва» ИП-6:

1-крышка; 2-корпус; 3,12,15 и 24-винты; 4-экран; 5-электродвигатель; 6-колесо зубчатое; 7 и18-пружины; 8,9 и 11-прокладки; 10-блок ножевой; 13-шайба; 14-планка; 16-вилка штепсельная с переключателем; 17-фиксатор; 19-дроссель ферритовый; 20 и 23-трубки изоляционные; 21 и22-конденсаторы; 25-переключатель напряжения; 26-шнур соединительный

Рисунок 3- Бритва «Нева»

1-предохранительный колпачок; 2- планка ножевого блока; 3-пружина (держатель) ножевого блока; 4-волосоулавливатель; 5-пружина пускателя; 6-пускатель; 7-ось пускателя; 8-корпус; 9-лента изоляционная; 10-электродвигатель; 11-конденсатор; 12-резиновая прокладка; 13-пружина; 14-шарик; 15-нож подвижный; 16-нож неподвижный

Рисунок 4 - Бритва «Раница»

1 -- нижний подшипник; 2-- планка; 3--коллектор; 4, 5, 9-- винты; 6--верхняя крышка; 7 -- электродвигатель; 8 -- защитный колпачок; 10 -- ножевой блок; 11 -- наконечник; 12 -- сетка-головка; 13 -- литой корпус электродвигателя; 14--верхний подшипник; 15 -- якорь; 16--магнит (постоянный); 17 -- электролитический конденсатор; 18 --- конденсатор постоянной емкости; 19 -- штепсельная вилка; 20 -- соединительный шнур; 21 -- нижняя крышка; 22 -- щеткодержатель; 23-- пружина подпятника

Рисунок 5-Электробритва Б-502

1 -- блок ножевой; 2 -- поводок ножей; 3 --кожух; 4 -- крышка корпуса; 5 -- прокладка резиновая; 6 -- винт крепления ножей к корпусу; 7 --гайка; 8 -- пластинка; 9 --винт крепления вибратора к корпусу; 10 -- магнит постоянный; // -- упор резиновый; 12 -- якорь вибратора; 13 -- винт крепления железного сердечника; 14 -- катушка вибратора; 15 -- колодка штепсельная; 16 -- вилка штепсельная; 17 -- винт крепления корпуса; I8 -- каркас катушки вибратора; 19 -- сердечник железный