 |
 |
 |
|
|||||||||
|
 | |||||||||||
|
 |
||||||||
|
МЕНЮ
|
БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Сверлильное оборудование и его технологические возможностиСверлильное оборудование и его технологические возможности1. Ознакомление с типами деталей. Ознакомление со сверлильным оборудованием и его технологическими возможностями. Изучение схем обработки заготовок на сверлильных станках Современные сверлильные станки предназначены для сверления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале и для финишной обработки отверстий, полученных в заготовке другим способом. Также сверлильные станки применяют: для рассверливания отверстий, обеспечивающего высокую точность и шероховатость обрабатываемой поверхности; нарезания внутренней резьбы; вырезания дисков из листового материала и выполнения подобных операций сверлами, зенкерами, развертками, метчиками и другими инструментами, для зенкерования торцовых поверхностей. Сверлильные станки позволяют производить данные технологические операции, предназначенные для образования в основании просверленного отверстия гнезд с плоским дном под головки винтов и болтов, для раскатывания отверстий специальными оправками. Технологические возможности сверлильных станков не исчерпываются перечисленными работами. На сверлильных станках можно развальцовывать полые заклепки, обрабатывать многогранные отверстия, а также выполнять другие операции. Применяя специальные приспособления и инструменты, на сверлильных станках можно растачивать отверстия, вырезать отверстия большого диаметра в листовом материале («трепанирование»), притирать точные отверстия и т. д. Сверлильные станки используют в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов, а также в ремонтных мастерских, обслуживающих транспорт, стройки, сельское хозяйство. На станках сверлильной группы обработка отверстий производится сверлами, зенкерами, развертками, зенковками и другими инструментами, нарезание резьбы -- метчиками. Существуют следующие типы универсальных сверлильных станков:настольно сверлильные станки (мини сверлильные станки настольные одношпиндельные, в т.ч. с ЧПУ)вертикально сверлильные станки (вертикальные, одношпиндельные, в т.ч. с ЧПУ)радиально сверлильные станки (радиальные, в т.ч. с ЧПУ)многошпиндельные сверлильные станки, в т.ч. с ЧПУстанки для глубокого сверления, в т.ч. с ЧПУОсновные характеристики сверлильных станков -- наибольший условный диаметр сверления в стали средней твердости, номер конуса шпинделя, вылет шпинделя, наименьшие и наибольшие расстояния от торца шпинделя до стола и до фундаментной плиты.В зависимости от области применения РАЗЛИЧАЮТ СТАНКИ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СВЕРЛИЛЬНЫЕ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ, предназначенные для обработки сверлением конкретных изделий, например, путем их оснащения многошпиндельными сверлильными и резьбонарезными головками и автоматизации цикла работы с помощью электрических, гидравлических и других устройств и механизмов.Модели сверлильных станков обозначают буквами и цифрами. Первая цифра обозначает, к какой группе относится станок, вторая -- к какому типу, третья и четвертая цифры характеризуют размер станка или обрабатываемой заготовки. Буква, стоящая после первой цифры, означает, что данная модель станка модернизирована (улучшена). Если буква стоит в конце, то это означает, что на базе основной модели изготовлен отличный от него станок.НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫМИ в общем машиностроении являются ВЕРТИКАЛЬНО, РАДИАЛЬНО СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ И НАСТОЛЬНО СВЕРЛИЛЬНЫЕ. Настольно-сверлильные станкиНастольные сверлильные станки - самого малого типоразмера среди сверлильных станков. Они предназначены для сверления отверстий небольшого диаметра в среднем до 16мм в малых корпусных деталях. Эти мини сверлильные станки устанавливаются на столе. Станки позволяют сверлить, рассверливать, зенкеровать и зенковать, развертывать отверстия диаметром до 9-18 мм, нарезать метрическую резьбу метчиками в изделиях из черных и цветных металлов, неметаллических материалов.Настольно-сверлильный станок НС-16 (Рис.1) предназначен для сверления отверстий диаметром до 16 мм, сверлами, как с цилиндрическим, так и коническим хвостовиком (конус Морзе2). Может быть использован в ремонтных и производственных цехах, участках, в передвижных ремонтных мастерских.Рис. 1Основные технические характеристики станка НС-16:
Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в конусное отверстие, а если размеры конусов не совпадают, то используют переходные втулки. Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны (рис. 12), которые устанавливаются в пиноли задней бабки. Сверло закрепляется кулачками 6, которые могут сводиться и разводиться, перемещаясь в пазах корпуса 2. На концах кулачков выполнены рейки, которые находятся в зацеплении с резьбой на внутренней поверхности кольца 4. От ключа 5, через коническую передачу приводится во вращение втулка 3 с кольцом 4, по резьбе которого кулачки 6 перемещаются вверх или вниз и одновременно в радиальном направлении. Для установки патроны снабжаются коническими хвостовиками 1. Рис. 13. Твердосплавные сверла: а - цельные; б - с напайными пластинами; в - с коронками; 2-е механическим креплением СМП. Более широкое распространение твердосплавные сверла (Рис. 13) получили при сверлении чугунов, цветных металлов и неметаллических материалов (мрамор, кирпич, пластмассы и т.п.). При сверлении сталей часто наблюдается выкрашивание режущих кромок, особенно в виде разрушения поперечной режущей кромки. Повышение жесткости сверл, использование внутреннего напорного охлаждения и другие усовершенствования позволяют получать хорошие результаты при сверлении труднообрабатываемых сталей и сплавов, т.е. там, где быстрорежущие сверла имеют очень низкую стойкость. Рис. 14 Сверло-зенкер (Рис. 14). Инструмент предназначен для одновременного сверления и зенкерования отверстий в сплошном материале глубиной не более двух диаметров. Он состоит из короткого сверла, имеющего цилиндрический хвостовик с лапкой н пазом для стопорного винта 4, двузубого зенкера 2 с канавками для дробления стружки, насаженного на сверло, и своим замком зенкер входит в замок оправки в. Сверло-зенкер изготовляется московским заводом «Фрезер» из сталей Р18 и Р9. Зенкеры изготовляются двух видов: для обработки цилиндрических отверстий и для обработки ступенчатых, фасонных и комбинированных отверстий. Рис. 15 Зенковки (Рис. 15). Получение конических, цилиндрических и плоских поверхностей, прилегающих к основному отверстию и расположенных концентрично с ним, осуществляется инструментами, называемыми зенковками. Для обработки отверстий под конические головки винтов и заклепок, а также для центрования деталей применяют конические зенковки. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120° (рис, 15, а). Для обработки отверстий под цилиндрические головки и шейки, а также для подрезания торцов, плоскостей бобышек, выборки уступов и углов применяют цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями (рис. 15, б). Иногда зенковки с торцовыми зубьями называют цековками (рис. 15, в). Рис. 16 Развертки изготовляются цилиндрические, ступенчатые и конические. Ручная цилиндрическая развертка (рис. 16) состоит из рабочей части, шейки и хвостовика; рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) части, калибрующей части и заднего конуса. Канавки между зубьями развертки образуют режущие кромки; канавки предназначены для размещения стружки. Для повышения качества поверхности при ручной обработке зубья разверток располагаются по окружности с неравномерным шагом. Машинные развертки изготовляются с равномерным шагом, причем число зубьев у них должно быть четным. Рабочая часть этих разверток в отличие от ручных более короткая. Машинные развертки чаще всего делаются насадными и регулируемыми. 3. Ознакомление с измерительными инструментами, используемыми при контроле точности размеров и формы поверхностей обрабатываемых заготовок на сверлильных станках. Изучение методов обеспечения заданной точности Штангенинструмент. Обобщенное название средств измерения и разметки внешних и внутренних размеров. Штангенинструмент представляет собой две измерительные поверхности, между которыми устанавливается размер, одна из которых составляет единое целое с линейкой (штангой), а другая соединена с двигающейся по линейке рамкой. На линейке находится через 1 мм деления, на рамке устанавливается или гравируется нониус.Рис. 17. Штангенциркуль. 1 - губки для внутренних измерений, 2 - рамка, 3 - зажим рамки, 4 - штанга, 5 - линейка глубиномера, 6 - шкала штанги, 7 - нониус, 8 - губки для наружных измерений. Микрометрический глубиномер Рис. 18. Микрометрический глубиномер: 1 - основание, 2 - микрометрическая головка, 3 - стопор, 4 - сменные измерительные стержни, 5 - установочная мера. Нутромер. Измерительное средство для определения внутренних линейных размеров, устанавливаемое при измерении на детали. Измерения производятся двумя сферическими наконечниками, расположенные под углом 180 градусов. Рис. 19. Нутромер со стрелочной отсчетной головкой и угловой передачей. 1 - отсчетное устройство, 2 - подвижный стержень, 3 - центрирующая планка (мостик), 4 - скругленные поверхности (опоры), 5 - неподвижный стержень, 6 - контргайка, 7 - ручка, 8 -винт. Резьбоизмерительные инструменты. Резьбоизмерительные приборы - средства измерения и контроля резьбы. Различают резьбоизмерительные инструменты для комплексного контроля и измерения отдельных параметров, наружной и внутренней резьб, цилиндрической и конической резьб, ходовых винтов и т.д. Наибольшим разнообразием отличаются резьбоизмерительные инструменты для измерения наружных резьб. Внутренние резьбы обычно измеряют по слепкам. Для измерения отдельных параметров резьбы используют микрометры, оптиметры, нутромеры. Измерение профиля резьбы в деталях с относительно крупным шагом производят приборами измерительный узел которых разворачивается на угол профиля резьбы, а наконечник перемещается вдоль ее боковой поверхности. Шаг резьбы определяют в осевом сечении на инструментальных и универсальных микроскопах и проекторах. Калибр. Измерительный бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий. Контроль состоит в сравнении размера изделия с калибром по вхождению или степени прилегания их поверхностей. Такое сравнение позволяет рассортировать изделия на годные (размер находится в пределах допуска) и бракованные, с возможным исправлением или неисправимые.Рис. 20. Контроль отверстия и вала предельными калибрами: а - детали годные, б - размер деталей меньше допустимого, в - размер деталей больше допустимого наибольшего 4. Ознакомление с методами транспортировки заготовок и деталей в цехе. Организационная структура цеха. Виды конструкторской и технологической документации Работа современного промышленного предприятия, связана с перемещением значительного количества разнообразных грузов как за пределами, так и внутри завода. На предприятия доставляются материалы, топливо, комплектующие изделия и другие материальные ценности, а с предприятия вывозятся готовая продукция и отходы производства. Внутри предприятия с общезаводских складов производится транспортировка в цехи материалов, комплектующих и других изделий; между цехами -- заготовок, деталей, сборочных единиц; из цехов в соответствующие пункты назначения -- готовой продукции и отходов. Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы перевозятся между кладовыми и участками, с одного участка на другой, а на участках -- между рабочими местами. Функции транспортного хозяйства не ограничиваются только перемещением грузов. В ходе перевозок (особенно внутризаводских и внутрицеховых) нередко осуществляются определенные технологические процессы: остывание металла, усреднение химического и фракционного состава сыпучих материалов и т.п., т.е. транспортные операции являются частью производственного процесса и работа транспорта во многом определяет общую длительность производственного цикла, качество и себестоимость продукции. Основные задачи транспортного хозяйства предприятия: 1.Бесперебойная транспортировка грузов, обеспечивающая ритмичность хода производства. 2.Обеспечение сохранности перемещаемых предметов. 3.Полное использование транспортных средств. 4.Минимизация транспортных расходов. Решение данных задач обеспечивается рациональной организацией транспортного хозяйства, четким планированием работы транспорта, обоснованным выбором транспортных средств, механизацией и автоматизацией погрузоразгрузочных работ. На предприятиях используют различные виды транспортных средств (табл. 1). Табл. 1 Внутрицеховой транспорт находится в ведении того цеха, где он применяется. Для эксплуатации, технического обслуживания и ремонта средств специального (технологического) транспорта в цехах могут создаваться специализированные подразделения. Для внутрицеховых грузоперевозок используются разнообразные средства безрельсового электротранспорта и подъемно-транспортные машины (электропогрузчики и мультикары) и специальный (технологический) транспорт. Виды используемых на предприятии транспортных и погрузочноразгрузочных средств зависят от типа и масштаба производства, а также от характера выпускаемой продукции. В крупносерийном и массовом производстве широко применятся специальный (технологический) транспорт непрерывного действия. При условии равномерного грузопотока в течение рабочего дня и постоянных точек погрузкивыгрузки используются средства непрерывного транспорта в виде различных конвейеров и монорельсовых путей с электрическими тельферами. В поточном производстве в качестве средств межоперационного транспорта используются конвейеры различной конструкции. На автоматических поточных линиях (станочных и других) применяются специальные встроенные транспортные устройства (транспортные роторы и конвейеры, автооператоры, кантователи и т.д.). На предприятиях единичного и серийного производства в обрабатывающих и сборочных цехах применяются электрические мостовые краны, кранбалки с тельферами, консольные краны, мультикары. В дополнение к универсальным подъемно-транспортным средствам для оснащения цехов со специфическим производством часто требуются специальные подъемно-транспортные устройства, приспособления и тара (например, в литейных цехах для перемещения формовочных земель, форм, жидкого металла). В гибких производственных системах создаются транспортнонакопительные подсистемы, в которых используются специальные автоматические устройства (промышленные роботызагрузчики, роботыштабелеры, роботокары, поворотные столыперегружатели, транспортеры и т.п.). Организационная структура цеха. Каждое предприятие может формировать свою организационную структуру, используя типовые блочные решения в том или ином сочетании. В условиях акционерного общества рекомендуется разрабатывать типовые решения ИВЦ отдельно, применительно к головному предприятию, производственной единице. Научно-обоснованное проектирование новых и рационализация действующих структур управления является важнейшим направлением совершенствования управления промышленным производством. Исходной базой при проектировании структур управления является содержание деятельности и структура объекта управления, т.е. производства и вытекающих из него функций управления и факторов, влияющих на объём управленческой деятельности. После изучения функций и факторов, приступают к непосредственному проектированию структуры управления. Вначале берут за основу типовую структуру целостной организации системы управления предприятием. Затем на основе отраслевых рекомендаций разрабатывается структура, учитывающая специфику и условия данного конкретного предприятия. При этом используется так называемый блочный подход. Далее определяется численный и квалификационный состав сотрудников, необходимых для эффективного управления предприятием. И, наконец, наступает этап согласования содержания и организационных форм управления. Завершает процесс проектирования построение конкретной схемы управления предприятием. Виды конструкторской и технологической документации. В зависимости от назначения технологические документы (далее - документы) подразделяют на основные и вспомогательные. К основным относят документы: - содержащие сводную информацию, необходимую для решения одной или комплекса инженерно-технических, планово-экономических и организационных задач; - полностью и однозначно определяющие технологический процесс (операцию) изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия). К вспомогательным относят документы, применяемые при разработке, внедрении и функционировании технологических процессов и операций, например карту заказа на проектирование технологической оснастки, акт внедрения технологического процесса и др. Основные технологические документы подразделяют на документы общего и специального назначения. К документам общего назначения относят технологические документы, применяемые в отдельности или в комплектах документов на технологические процессы (операции), независимо от применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например карту эскизов, технологическую инструкцию. К документам специального назначения относят документы, применяемые при описании технологических процессов и операций в зависимости от типа и вида производства и применяемых технологических методов изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), например маршрутную карту, карту технологического процесса, карту типового (группового) технологического процесса, ведомость изделий (деталей, сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции), операционную карту и др. Виды основных технологических документов, их назначение и условное обозначение приведены в табл. 2. Таблица 2
|
РЕКЛАМА
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА | ||
 |
© 2010 | |