Проект завода сборного железобетона

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Проект завода сборного железобетона

Проект завода сборного железобетона

Строительство - одна из крупнейших отраслей народного хозяйства, в которой занято более 10 млн. человек - рабочих, ИТР, проектировщиков и ученых. Ежегодно вводя в строй десятки тысяч жилых, промышленных и общественных объектов, строительство относится к крупным потребителям материальных ресурсов, и в первую очередь цементы, металла, лесоматериалов, топлива и электроэнергии. Одной из важнейших задач является экономное их расходование при производстве строительных материалов и конструкций. Анализ нашего строительства и техническое сопоставление его со строительством развитых стран, дают основание полагать, что в отрасли имеются значительные резервы экономии всех видов ресурсов без сокращения объемов строительства и снижения его качества.

В последнее десятилетие проблема экономии ресурсов в строительстве особенно обострилась и стала одной из причин долгостроя, незавершенного строительства и его низкого качества. Сегодня для полного удовлетворения потребности в основных строительных материалах пришлось бы построить сотни новых заводов, пойти на огромные капиталовложения в развитие строительной индустрии. Отказаться от строительства новых предприятий невозможно, однако это не единственный путь, чтобы покончить с дефицитом строительных материалов. Необходимо осуществить техническое перевооружение или реконструкцию действующих предприятий - перевести их на ресурсосберегающие технологии, рационально организовать работы на стройплощадках, закладывать в проекты прогрессивные технологии, конструкции, материалы и методы производства работ, навести порядок с транспортированием и хранением материалов. Если все это осуществить, то расход ресурсов, прежде всего цемента, можно существенно сократить и практически ликвидировать их дефицит.

В наше время бетон и железобетон - основные строительные материалы, без которых почти невозможно ни одно капитальное сооружение. Ежегодно в нашей стране производиться более 250 млн. куб. метров сборных и монолитных железобетонных конструкций. Поэтому экономия ресурсов при производстве сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций - экономика топлива, энергии, цемента и металла - относится к неотложным задачам сегодняшнего дня, требующим незамедлительного решения.

1. Технико-экономическое обоснование района строительства

В связи с морально и физически устаревшим жильем на юго-востоке г. Москвы в ближайшее время в этих районах планируется массовая застройка данных территорий домами типовых серий из сборного железобетона. Также ведется освоение новых территорий и новое капитальное строительство отдельных районов Московской области, расположенных юго-восточнее столицы. Наряду с вышесказанным проектируем завод сборного железобетона мощностью 60000 м3 в год в г. Домодедово Московской области.

Так как мы проектируем завод по производству аэродромных плит покрытия, пустотных плит перекрытия и вентиляционных блоков, нам не маловажен тот факт, что в г. Домодедово находиться аэропорт. Т.е. возможно расширение аэропорта или износ взлетной полосы, где первостепенно будет пользоваться спросом продукция нашего завода (аэродромные плиты).

Город Домодедово привлекает нас также тем, что территории его давно освоены и у нас не возникнет проблем с подведением подземных коммуникаций (источники водоснабжения, энергетические ресурсы, телефонная сеть и др.) к заводу и найма необходимого персонала (ИТР, рабочие, служащие). Для удобства их доставки на рабочие места организовывается транспорт. Необходимо также привлечение местной рабочей силы. Недалеко от месторасположения нашего завода находиться узел сортировки, что решает вопрос с поставкой сырья на предприятие.

2. Выбор способа производства и организация технологического процесса

Для изготовления аэродромных предварительно напряженных плит выбираем конвейерную технологию производства. (Бетоноукладчик с заглаживающим роликом, конвейер подготовки форм с приводом и толкателем, установка для гидравлического натяжения стержней, виброплощадка, кантователь, самоходная тележка, мостовой кран, щелевая камера). Конвейерную технологию целесообразно применять для производства массовой однотипной продукции на предприятиях средней и большой мощности. Чем больше мощность производства. Тем рациональнее использование конвейеров.

Т.к. в проекте плиты типа ПАГ являются однотипной массовой продукцией, выбираем конвейерный способ производства.

Чистка и смазка металлических форм.

Чистка форм производится металлическими скребками и щетками, у формы очищается поддон, борта, пазы. Затем сметаются околы бетона. Смазка наносится на поверхность формы тонким слоем с помощью удочки-распылителя. Смазываются поддон, борта, пазы, замки. Смазку следует наносить тонким слоем равномерно по всей поверхности поддона формы, с удалением образовавшихся в отдельных местах излишков смазки с помощью валика. Все операции производятся при открытых торцевых бортах.

Зарядка форм арматурой.

Форма по рольгангу подается на пост зарядки форм арматурой. В торцах формы в поддон укладываются торцевые сетки С1 по одной сетке с каждого торца, при этом необходимо обратить внимание на положение торцевых скоб, проверить, не произошло ли смещение. Предварительно напряженные продольные арматурные стержни укладываются в упоры форм.

Натяжение 10 стержней O14 из арматурной стали класса Aт-V марки 23Х2Г2Т осуществляется электротермическим способом на установке для электронагрева. Величина контролируемого в арматуре (до обжатия бетона) напряжения должна соответствовать указаниям рабочих чертежей: 5500±900 кгс/см2.

Устанавливаются фиксаторы сеток - скобы К1, К4 строго по рабочим чертежам.

На этом посту конвейера производится закрывание торцевого борта формы. Закрывание борта производится вручную. Расположение предварительно напрягаемых стержней в изделии принимается согласно схемам армирования, указанным в рабочих чертежах.

Затем устанавливается монтажно-стыковые скобы по продольным торцевым бортам формы. Укладываются торцевые сетки С1 и центральная сетка С2.

На концы напрягаемых стержней попарно надеваются картонные прокладки с каждого торца для предохранения от вытекания цементного молока в пазы формы. При этом член бригады, производящий эту операцию, должен обратить внимание на положение монтажно-стыковых изделий, проверить, не произошло ли смещение торцевых скоб. Гаечным ключом закрываются винтовые замки формы. По рольгангу форма транспортируется на виброплощадку.

Бетонная смесь В25 (М350), подвижность П1 выгружается в бункер самоходного бетоновоза и по бетоновозной эстакаде подается к бункеру бетоноукладчика.

Далее бетонная смесь из бункера бетоноукладчика с секторным затвором подается в форму.

Бетонная смесь укладывается равномерно по полю плиты за два прохода бетоноукладчика с вибрацией каждого слоя в течение 15-20 сек. Верхняя не лицевая поверхность плиты отделывается заглаживающим валиком, закрепленным на раме бетоноукладчика. Член бригады, выполняющий эту операцию должен следить, чтобы на поверхности изделия не было выступающих частиц щебня, посторонних включений. После обработки заглаживающим валом вибрация запрещена.

Излишки бетонной смеси удаляются с поверхности бортов формы с помощью мастерка. Затем фаскообразователем формируется на изделии фаска согласно рабочим чертежам. Цикл формования изделия составляет 10 мин.

С поста формования форма со свежеотформованным изделием по конвейеру подается на пост предварительного выдерживания, где выдерживается около 2 часов, после чего отправляется в щелевую камеру тепловой обработки.

Из камеры тепловой обработки форма с изделием подается на пост конвейера №1 для подготовки форм.

Торцевым ключом производится расфиксация гаек замковых узлов и открываются торцевые борта формы.

Отрезной угловой машиной производится обрезка предварительно напряженных стержней (одновременно с двух сторон).

Затем изделие с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, извлекается из формы транспортируется на кантователь.

На кантователе с дистанционным управлением производится переворачивание плиты рабочей (рифленой) поверхностью вверх.

Затем изделие мостовым краном, оборудованным автозахватом, транспортируется на пост приемки изделий ОТК или на вывозную телегу.

Приемка

Приемка изделий должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2003.

Производится внешний осмотр изделия, и проверяются геометрические размеры, изделия маркируются. Окончательная приемка изделий ОТК производится при наличии требуемой прочности по испытанию образцов кубов лабораторией завода.

После выполнения всех требований на изделие ставиться штамп ОТК,

Транспортировка и хранение.

Транспортирование и хранение плит следует производить в соответствии с ГОСТ 13015-2003 и ГОСТ 25912.0.91.

Принятые ОТК изделия, уложенные на самоходные тележки не более 10 шт. по высоте вывозятся на склад готовой продукции, где с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, укладываются в штабель на деревянные инвентарные брусья. Плиты следует хранить в штабелях, рассортированными по маркам и партиям. В штабеле допускается укладывать по высоте не более 10 штук плит.

Для изготовления пустотных панелей перекрытия выбираем агрегатно-поточную технологию производства с немедленной распалубкой. (Бетоноукладчик с заглаживающим роликом, вибрационная секционная, бетоновозная тележка, установка для электронагрева стержней, формовочная машина с горизонтально подвижными пустотообразователями, щит пригрузочный, установка для изготовления бетонных пробок, мостовой кран, вывозная тележка, ямная камера). Агрегатно-поточную технологию целесообразно применять при выпуске изделий широкой номенклатуры, различных по геометрической конфигурации элементов. Этот способ допускает производство широкой номенклатуры при относительно небольших капиталовложениях. Достоинства поточно-агрегатного способа - более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования.

Чистка и смазка металлических форм и оснастки.

Поддон и формующая рамка тщательно очищаются от остатков бетона с помощью металлического скребка. Околы бетона удаляются с поддона с помощью сжатого воздуха. На очищенные поверхности наносится смазка. Нанесение смазки на поддон производится при помощи удочки-распылителя тонким равномерным слоем. Не следует допускать излишков смазки на поддоне формы.

Производится также очистка и смазка формующей рамки, пустотообразователей и пригрузочного щита.

Подготовка к формованию: укладка арматуры, преднапрягаемых стержней. Сборка формы.

На посту зарядки на поддон формы согласно рабочим чертежам укладываются нижние (корытообразные) сетки С2 для обеспечения толщины защитного слоя бетона на сетки устанавливаются пластмассовые фиксаторы марки ФП-1 5/15 либо можно использовать специальные крючки, с помощью которых закрепляются между собой нижняя и верхняя сетки. Фиксаторы должны быть расположены по полю сетки в шахматном порядке с шагом 500 мм.

Далее для преднапрягаемых изделий в упоры формы согласно рабочим чертежам укладываются напрягаемые стержни. Натяжение стержней осуществляется электротермическим способом на установке для электронагрева. Величина контролируемого в арматуре (до обжатия бетона) напряжения должна соответствовать указаниям рабочих чертежей: 5500±900 кгс/см2.

Поддон с помощью мостового крана, оснащенного автозахватом, передается на пост формования, где устанавливаются на виброплощадку.

С помощью специальных приспособлений, которыми оснащен бетоноукладчик, на поддон устанавливается формующая рамка. Далее в бортоснастку вводятся пустотообразователи, после чего, согласно чертежам, укладываются арматурные каркасы, монтажные петли и верхняя сетка, положение которой фиксируется вязальной проволокой.

Бетонная смесь класса по прочности В22,5. подается с БСУ по бетоновозной тележке к бункеру бетоноукладчики. Жесткость бетонной смеси марки Ж2. с помощью бетоноукладчика, оснащенного, заглаживающим валом, производится раздача бетонной смеси равномерно по всей площади формы. Затем на форму устанавливается пригрузочный щит, после чего бетонная смесь уплотняется вибрированием в течении 1-1,5 минут. После уплотнения пригрузочный щит снимается с поверхности плиты и, при необходимости, производится калибровка изделия с помощью заглаживающего вала. Снимаются излишки бетонной смеси, после чего на поверхность вновь устанавливается пригрузочный щит. На 5-7 секунд включается виброплощадка. Затем пустотообразователи выводятся из бортоснастки, и формовочная машина возвращается на исходную позицию. Пригрузочный щит снимается с поверхности и транспортируется на его местонахождение. Далее бетоноукладчик подъезжает к форме, снимает формующую рамку и транспортирует к месту ее хранения: на пуансонах формовочной машины.

На поверхности плиты формируются лунки в местах расположения монтажных петель.

Формование бетонных вкладышей o140 и o150 мм, усиливающих опорные участки панели, производится в специальной опалубке из бетонной смеси того же класса. Производится в специальной опалубке и вкладыши устанавливаются в пустоты в свежеотформованном виде.

Поддон со свежеотформованным изделием с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, транспортируется в камеру тепловой обработки.

Термообработка изделий

Термообработка изделий производится в пропарочных камерах ямного типа. Формы устанавливаются на специальные металлические проставки строго горизонтально.

Распалубка изделий.

По окончанию тепловлажностной обработки поддон с изделием мостовым краном, оснащенным автозахватом. Подается на пост распалубки.

Для преднапряженных изделий - после получения от лаборатории сведений о достижении бетоном по результатам испытаний образцов-кубов передаточной прочности (70% от проектной прочности на сжатие) производится обрезка анкеров предварительно-напряженных стержней. Обрезку следует проводить одновременно с двух сторон плиты. Обрезка анкеров производится электрической сваркой. Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности панели более чем на 10 мм.

Далее производится строповка изделий согласно схеме строповки, разработанной конструкторским отделом, и панель транспортируется на пост приемки изделий ОТК (на вывозную тележку).

Приемка изделий.

Приемка панелей производится соответствии с требованиями ТУ 400-1-517.

Приемку панелей по показателям точности геометрических размеров, толщины защитного слоя до рабочей арматуры, ширины раскрытия трещин и категории бетонной поверхности следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля. Приемку по показателям прочности бетона, соответствию положения монтажных петель и закладных изделий рабочим чертежам, отклонение значений напряжений в напрягаемой арматуре, толщины защитного слоя, категории бетонной поверхности следует осуществлять по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.

Хранение и транспортировка панелей.

Принятые ОТК панели с помощью мостового крана устанавливаются на вывозную тележку, оборудованную деревянными подкладками, и транспортируются на склад готовой продукции. Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и технических условий ТУ 400-1-517.

Панели должны храниться и транспортироваться в горизонтальном (рабочем) положении с опиранием на деревянные прокладки, расположенные в местах, указанных в чертежах.

Высота штабеля при перевозке панелей устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов груза.

Для изготовления вентиляционных блоков выбираем агрегатно-поточный способ производства (бетоноукладчик, виброплощадка секционная, бетоновоз, самоходная тележка, камера тепловой обработки, мостовой кран, устройство для извлечения вкладышей, кондуктор для сборки вентблоков). Агрегатно-поточную технологию целесообразно применять при выпуске изделий широкой номенклатуры, различных по геометрической конфигурации элементов. Этот способ допускает производство широкой номенклатуры при относительно небольших капиталовложениях. Достоинства поточно-агрегатного способа - более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования.

Изготовление арматурных элементов.

Сварные сетки для армирования вентблоков изготавливаются в арматурном цехе на многоэлектродных автоматических сварочных машинах в соответствии с рабочими чертежами. Поперечные стержни для сетки изготавливаются на правильно-отрезных станках. Сварные сетки должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279.

Подъемные петли, изготавливают на автоматической гибочной машине.

Чистка, смазка опалубки.

Очистка опалубки от остатков бетона производится с помощью металлического скребка. Борта и поддон формы тщательно очищаются. Мусор и околы бетона сметаются с поддона. Очищаются прорези в бортах для петлевых выпусков. Опалубка обдувается сжатым воздухом. Производится очистка вкладышей. Смазка наносится на поверхности бортов и поддона формы тонким равномерным слоем с помощью квача. Недопустимо скопление смазки на поддоне. На вкладыши также наносится смазка. Во избежание налипания бетона по наружным сторонам опалубки наружные формы смазываются чистым эмульсолом при помощи поролонового валика.

Армирование блоков.

На поддон согласно рабочим чертежам укладывается нижняя арматурная сетка с установленными на ней фиксаторами защитного слоя бетона марки ФП-1 5/20. Фиксаторы в количестве 15 штук располагаются равномерно по площадки сетки. На специальном стенде 3 вкладыша для образования сквозных воздушных каналов и 2 торцевых борта собираются в единый блок. В форму устанавливается собранный блок (вкладыши и 2 торцевых борта) и закрепляются с помощью винтовых замков. Далее устанавливаются сетки С15, С16.

В проектное положение устанавливаются петли П4 и закрепляются с целью исключения возможности их перемещения в процессе формовки.

В отверстие продольных вкладышей устанавливаются коробчатые вкладыши, предназначенные для образования отверстий во внутренних ребрах вентиляционного блока. Вкладыши фиксируются с помощью винтов, вставляемых в отверстия продольных бортов.

Устанавливается стяжка закрепленными на ней двумя рамками для образования на поверхности блока меток, по которым после монтажа пробиваются отверстия.

После выполнения всех операций форма считается подготовленной к формовке.

Формование вентиляционных блоков.

Форма с помощью мостового крана, оснащенного четерехветвевым стропом, подается на пост формования и устанавливается на виброплощадку.

Бетонная смесь класса В22,5 с подвижностью класса П1 (о.к. 3 см) бетоноукладчиком подается на пост формовки.

Требуемый объем бетона в форму загружается двумя слоями с целью лучшего уплотнения бетона в нижней части вентблока. Уплотнение производится вибрированием каждого слоя бетона в течение 30-50 секунд.

По окончании укладки бетонной смеси и ее уплотнения необходимо поверхность изделия загладить при помощи мастерка. Форму следует очистить от остатков сырого бетона.

Заформованное изделие с помощью крана транспортируется в ямную рециркуляционную камеру для тепловлажностной обработки бетона.

В специальной двухместной форме изготавливаются бетонные заглушки, которыми комплектуются вентблоки. Для изготовления заглушек может быть применена любая смесь.

Тепловлажностная обработка.

После удаления вкладышей из вентблока и снятия переднего торцевого борта форму с изделием мостовым краном транспортируют в камеру тепловой обработки. Так как вентблок. Иногда пропаривается в одной камере с многопустотными плитами, фору необходимо ставить в верхнем ярусе. Форма должна быть установлена без толчков, ударов, строго горизонтально.

Распалубка

Форма с изделиями мостовым краном, оснащенным четырехветвемыми стропами, извлекается из камеры ТВО и подается на пост распалубки.

Продольные борта формы откидываются.

После этого снимается стяжка с рамками. На переднюю часть формы на приваренные к форме пальцы резьбой устанавливается металлический лист и закрепляется с помощью гаек.

Вынимаем палец из проушин заднего торцевого борта.

Коробчатые вкладыши задвигаются в средний продольный вкладыш. Винты из вкладышей выворачиваются и удаляются из формы.

На палец, объединяющий через проушины три продольных вкладыша со стороны переднего торцевого борта. Надевается коромысло с торцом. С пульта управления включается тянущее устройство.

Первоначально вкладыши выдвигается на 300-500 мм с целью устранения присоса бетона к металлу вкладышей.

Снимается задний торцевой борт. Визуально осматривается состояние блока (провисание, отслоение от потолочной части изделия). При удовлетворительном состоянии изделия вкладыши выдвигаются на ? - 2/3 длины изделия. Еще раз осматривается состояние проволочной части блока. Если отсутствует провисание или обвал бетона, вкладыши полностью удаляются из изделия. Проверяется чистота каналов. Если имеются куски бетона, их удаляют с помощью специальных скребков.

Вкладыши очищаются, смазываются, собираются в блок и устанавливаются в следующую форму.

Вентблок стропиться за 4 торцевых петли и транспортируется к месту приемки работниками ОТК.

Здесь при необходимости имеющиеся поры и раковины заделываются шпаклевочным раствором с помощью шпателя.

В боковые каналы вентблока устанавливаются бетонные заглушки.

Сборка вентблока.

Сборка вентблока ВБ-9-28 из элементов ВБ-9-28А и ВБ-9-28Б производится на специальном кондукторе. На который с помощью мостового крана укладывается стенка вентблока. Далее в места примыкания канальной части к крышке наносится тонкий слой цементного раствора консистенции густой сметаны. Для правильного определения мест нанесения раствора следует пользоваться шаблоном.

В проектном положении устанавливается канальная часть, и производится сварка этих двух элементов через закладные детали. Допускается при небольшом смещении закладных деталей из поля изделия сварка с использованием металлического коротыша Ф8-10 мм, либо пластинки. Длина шва 60 мм.

После приемки вентблока сотрудниками ОТК блок устанавливается на вывозную телегу и транспортируется на склад готовой продукции.

Складирование.

Хранение на складе и транспортировка на объекты вентиляционных блоков производится в горизонтальном положении. На складе блоки хранятся в штабеле на тщательно выровненном основании, уложенные на деревянные инвентарные подкладки, в соответствии со схемой складирования. Под каждый следующий блок в штабеле укладываются деревянные прокладки.

Блоки следует хранить рассортированными по маркам, в штабелях высотой не более 2-х метров. Нижний ряд блоков укладывается на подкладки, размещенные на плотном выровненном основании. Ширина подкладок - не менее ширины блока. Подкладки располагаются в крайних четвертях пролета (длины) блока. Подкладки под следующий ряд блоков в штабеле должны располагаться строго одна над другой.

Блоки транспортируются в горизонтальном положении. Вентиляционные блоки - не более 2-х рядов по высоте.

Погрузку, транспортирование, разгрузку и хранение вентиляционных блоков следует производить с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения, в соответствии со схемами строповки и складирования этих изделий.

Номенклатура выпускаемых изделий.

1) Плиты аэродромные типа ПАГ-14V из тяжелого бетона В 25,

при F 150; Выпускаемые по ГОСТ 25912 «Плиты железобетонные предварительно напряженные ПАГ для аэродромных покрытий. Технические условия».

Ненапрягаемая арматура - из стержневой арматурной стали классов

А-111 и арматурной проволоки Вр-1.

Плиты обозначают марками, состоящими из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

ПАГ-14V,

Первая группа содержит сокращенное буквенное наименование плиты - ПАГ (плита аэродромная гладкая).

Во второй группе приводят толщину плиты в сантиметрах и характеристику напрягаемой продольной арматуры.

Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона средней плотности более 2200 до 2500 кг/м3 включительно, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 26633.

Плиты должны изготавливаться из бетона класса по прочности на растяжение при изгибе Вbtb = 3,6 и класса по прочности на сжатие В25. При этом фактическая прочность бетона на сжатие не должна быть ниже 29,4 МПа (300 кгс/см2).

Нормируемая передаточная прочность бетона -70%

В качестве вяжущего следует применять портландцемент по ГОСТ 10178, предназначенный для бетона аэродромных покрытий.

Крупный и мелкий заполнители - по ГОСТ 10268 (крупность зерен крупного заполнителя - не более 20 мм).

Пластифицирующие и воздухововлекающие (газообразующие) химические добавки, применяемые при приготовлении бетона, должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Вода - по ГОСТ 23732.

Формы и размеры арматурных и монтажно-стыковых изделий должны соответствовать требованиям, приведенным в ГОСТ 25912.4.

Сварные арматурные и монтажно-стыковые изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.

Арматурная сталь должна удовлетворять требованиям:

Стержневая арматурная сталь классов:

Ат- V - ГОСТ 10884;

А-111 - ГОСТ 5781;

Арматурная проволока Вр-1 - ГОСТ 6727.

Натяжение напрягаемой арматуры плиты осуществляется механическим способом.

Значение напряжений в напрягаемой арматуре, контролируемые по окончании ее натяжения на упоры, для арматурной стали класса Ат-V - 590 Мпа (5400 кгс/см2).

Применяемые для смазки форм материалы не должны оказывать вредного воздействия на бетон.

Смазку форм следует наносить тонким слоем равномерно по всей поверхности поддона формы, с удалением образовавшихся в отдельных местах излишков смазки.

Укладку бетонной смеси в форму при изготовлении плит рабочей поверхностью «вниз» производят при перепаде температур поддона формы и бетонной смеси не более 20оС.

Режим тепловой обработки плит должен соответствовать установленному технологической документацией согласно указаниям СниП 3.09.01.

2) Плиты перекрытий многопустотные типа НВ из В22,5, при F50;

Выпускаемые по ГОСТ 9561-91 «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений».

3) Блоки вентиляционные железобетонные типов ВБ из тяжелого бетона В22,5 при F 50 для жилых зданий сборно-монолитного безригельного каркаса; Выпускаемые по ТУ 5896-084-04001232-2002 «Блоки вентиляционные и шахт дымоудаления железобетонные для жилых и общественных зданий сборно-монолитного безригельного каркаса»

Технические требования

Вентиляционные блоки разработаны для жилых зданий с высотами этажа 2,8 м и 3 м и 3,3 м для общественных зданий, а также для теплого чердака в жилых и общественных зданиях.

Конструкция вентблоков предусматривает подсоединение местных каналов к сборным в каждом этаже. На наружной поверхности поэтажных блоков предусмотрены углубления для пробивки отверстий под вентиляционные решетки. Вентблоки изготавливаются в горизонтальных формах раздельно: на одном поддоне размещается бортоснастка для формования канальной части вентблока и стенки. После набора указанными изделиями необходимой прочности, канальная часть вентблока устанавливается на стенку с последующей сваркой закладных деталей. Хранение и транспортировка вентблоков производится в вертикальном положении. При монтаже должна обеспечиваться соосность блоков. Через плиты перекрытия каналы блоков соединяются патрубками из кровельной стали. Монтаж вентблоков производится на цементном растворе М-100. Засорение каналов раствором не допускается.

Маркировка выполнена в соответствии с ГОСТ 23009-78 и состоит из групп буквенных и цифровых индексов.

ВБ-9-28А, ВБ-9-28Б, где

ВБ - вентблок для общественных зданий;

9 - ширина в дм;

30 - высота этажа.

Основные параметры изделий, принятых для производства

Применяемые добавки:

Ш Пластифицирующая - С-3 г. Россошь АО «Технопромстрой»

Ш Воздухововлекающая - ПАЩ ОАО «Щекиноазот»

Ш Вода питьевая по ГОСТ 2874-82;

Ш Рабочая арматура - напрягаемая АтV, ненапрягаемая А-111и Вр-1.

Для конвейерного способа производства и горизонтального формования изделий используем подвижную (П1=1-4 см) бетонную смесь.

1. Расход воды ориентировочно по справочнику, на м3

В = 190 л (для П1; щебень ф. = 20 мм); [2]

С учетом добавки: В = 190-4,13 л. = 185 л.

2. Водоцементное отношение

В\Ц = А*Rц/ (Rб+0,5*А*Rц),

В/Ц = 06*500/(350+05*0,6*500) = 0,6

Rц, Rб - активность цемента и бетонной смеси, Мпа;

3. Расход цемента

Ц = В1/(В\Ц)

Ц =190/0,6 = 317 кг/м3;

4. Расход добавки

ДС-3 = Ц*0,55/35% = 317*0,55/35 = 4,98 кг. ДС-3 сухого вещества = 4,98*35/100 = 1,743 кг.

ДПАЩ = Ц*0,15/35% = 317*0,15/35 = 1,36 кг. Дпащ сухого вещества = 1,36*35/100 = 0,897 кг.

0,55 и 0,15 - содержание добавок, в % от массы цемента;

35% - концентрация раствора.

5. Расход щебня

Щ = 1000/(? *Пщ\ yщ)+1/ pщ

Щ =1000/((1,31*0,47/1,407 кг/л) +(1/2,66)) = 1242 кг/м3;

где ? - коэффициент раздвижки зерен по интерполяции = 1,31

Пустотность щебня: Пщ = 1 - (p/ y) = 1 - (1,407 кг\л / 2,66 кг/л) = 0,47

6. Расход песка

П = [1000 - (Ц/рц + В + Щ/рщ)] * рп

где рц, рщ. рп - истинные плотности цемента, щебня, песка.

П = [1000 - (317/3,1 +200+1242/2,66)]*2,62 = 605 кг/м3;

Расход материалов для бетонной смеси на 1м3

Ц = 313 кг;

Щ = 1242 кг;

П = 605 кг;

В = 185 л;

ДС-3 = 4,98 кг;

ДПАЩ = 1,36 кг;

Плотность бетонной смеси pб = 2360 кг/ м3.

Определение режима работы предприятия по ОНТП 07-85

Материальный расчет производства.

Производительность завода 60000 м3 в год.

Плиты типа ПАГ - 14V - 22000 м3 в год.

Плиты перекрытий многопустотные типа НВ 48-12-12 - 12200 м3 в год.

Плиты перекрытий многопустотные типа НВ 52-12-16 - 12200 м3 в год.

Блоки вентиляционные типа ВБ-9-28А - 9200 м3 в год.

Блоки вентиляционные типа ВБ-9-28Б - 4400 м3 в год.

Потребность в сырье для ПАГ - 14V

В год:

Б.см = 22000 м3 +2% = 22440 м3;

Ц = 22440 м3*0,313 +1% = 7094 т.

Щ = 22440 м3*1,24+2% = 28332 т*1,407 = 39862 м3

П = 22440 м3*0,605+2% = 13823 т*1,52 = 21011 м3

В = 22400 м3*0,185 = 4144 м3

ДС-3 = 22400 м3* 0,00498 = 112 т.

ДПАЩ = 22400 м3* 0,00143 = 32 т.

А = 13095* 0,143+4% = 1948 т.

Кол-во изд. = 22000 м3/1,68 = 13095 шт.

В сутки (по конвейерной линии 260 суток).

Б.см. = 22440/260 = 86,3 м3

Ц = 7094/260 = 27,29 т.

Щ = 39862/260 = 153,32 м3

П = 21011/260 = 80,81 м3

В = 4144/260 = 15,94 м3

ДС-3 = 112/260 = 0,43 т.

ДПАЩ = 32/260 = 0,13 т.

А = 1948/260 = 7,5 т.

Кол-во изд. = 13095/260 = 50 шт.

В смену (в сутках 2 смены)

Б.см. = 86,3/2 = 41,7 м3

Ц = 27,29/2 = 13,7 т.

Щ =153,32/2 = 76,7 м3

П =80,81/2 = 40,4 м3

В =15,94/2 = 7,97 м3

ДС-3 = 0,43/2 = 0,22 т.

ДПАЩ = 0,13/2 = 0,07 т.

А = 7,5/2 = 3,75 т.

Кол-во изд. = 50/2 = 25 шт.

В час (в смене 8 часов)

Б.см. = 41,7/8 = 5,2 м3

Ц = 13,7/8 = 1,71 т.

Щ =76,7/8 = 9,59 м3

П = 40,4/8 = 5,05 м3

В = 7,97/8 = 0,99 м3

ДС-3 = 0,22/8 = 0,028 т.

ДПАЩ = 0,07/8 = 0,008 т.

А = 3,75/8 = 0,469 т.

Кол-во изд. = 25/8 = 3 шт.

Потребность в сырье для НВ 48-12-12

В год:

Б.см = 12200 м3 +2% = 12444 м3

Ц = 12444 м3*0,242 +1% = 3042 т.

Щ =12444 м3*1,265 +2% = 16057 т*1,407 = 22592 м3.

П = 12444 м3*0,75 +2% = 9519,66*1,52 = 14469,88 м3

В = 12444 м3*0,16 = 1991,04 м3

А = 16712* 0,0349+4% = 606,59 т.

Кол-во изд. = 12200 м3/0,73 = 16712 шт.

В сутки (по агрегатно-поточной линии 260 суток)

Б.см. =12444/260 = 47,86 м3

Ц = 3042/260 = 11,7 т.

Щ = 22592/260 = 86,89 м3

П = 14469,88/260 = 55,77 м3

В = 1991,66/260 = 7,66 м3

А = 609,59/260 = 2,34 т.

Кол-во изд. = 16712/260 = 65 шт.

В смену (в сутках 2 смены)

Б.см. = 47,86/2 = 23,93 м3

Ц = 11,7/2 = 5,85 т.

Щ = 86,89/2 = 43,45 м3

П = 55,77/2 = 27,89 м3

В = 7,66/2 = 3,83 м3

А = 2,34/2 = 1,17 т.

Кол-во изд. = 65/2 = 33 шт.

В час (в смене 8 часов)

Б.см. = 23,93/8 = 2,99 м3

Ц = 5,85/8 = 0,73 т.

Щ = 43,45/8 = 6,67 м3

П = 27,89/8 = 3,49 м3

В = 3,83/8 = 0,48 м3

А = 1,17/8 = 0,146 т.

Кол-во изд. = 33/8 = 4 шт.

Потребность в сырье для НВ 52-12-16

В год:

Б.см = 12200 м3 +2% = 12444 м3

Ц = 12444 м3*0,242 +1% = 3042 т.

Щ =12444 м3*1,265 +2% = 16057 т*1,407 = 22592 м3.

П = 12444 м3*0,75 +2% = 9519,66*1,52 = 14469,88 м3

В = 12444 м3*0,16 = 1991,04 м3

А = 13864* 0,0606 +4% = 873,77 т.

Кол-во изд. = 12200/0,88 = 13864 шт.

В сутки (по агрегатно-поточной линии 260 суток)

Б.см. =12444/260 = 47,86 м3

Ц = 3042/260 = 11,7 т.

Щ = 22592/260 = 86,89 м3

П = 14469,88/260 = 55,77 м3

В = 1991,66/260 = 7,66 м3

А = 873,77/260 = 3,36 т.

Кол-во изд. = 13864/260 = 53 шт.

В смену (в сутках 2 смены)

Б.см. = 47,86/2 = 23,93 м3

Ц = 11,7/2 = 5,85 т.

Щ = 86,89/2 = 43,45 м3

П = 55,77/2 = 27,89 м3

В = 7,66/2 = 3,83 м3

А = 3,36/2 = 1,68 т.

Кол-во изд. = 53/2 = 27 шт.

В час (в смене 8 часов)

Б.см. = 23,93/8 = 2,99 м3

Ц = 5,85/8 = 0,73 т.

Щ = 43,45/8 = 6,67 м3

П = 27,89/8 = 3,49 м3

В = 3,83/8 = 0,48 м3

А = 1,68/8 = 0,21 т.

Кол-во изд. = 27/8 = 4 шт.

Потребность в сырье для ВБ-9-28А

В год:

Б.см. = 9200+2% = 9384 м3

Ц = 9384*0,288+1% = 2729,62 т.

Щ = 9384*1,244+2% = 11907,17 т*1,407 = 16753,39 м3

П = 9384*0,653+2% = 6250,3*1,52 = 9500 м3

В = 9384*0,188 = 1764,192 м3

ДС-3 = 9384* 0,00452 = 42,4 т.

ДПАЩ = 9384* 0,00123 = 11,54 т.

А = 40000*0,0097+4% = 403,52 т.

Кол-во изд. = 9200/0,23 = 40000 шт.

В сутки (по агрегатно-поточной линии 260 суток)

Б.см. = 9384/260 = 36 м3

Ц = 2729,62/260 = 10,5 т.

Щ = 16759,39/260 = 64,46 м3

П = 9500/260 = 36,54 м3

В = 1764,192/260 = 6,79 м3

ДС-3 = 42,4/260 = 0,16 т.

ДПАЩ = 11,54/260 = 0,044 т.

А = 403,52/260 = 1,552 т.

Кол-во изд. = 40000/260 = 154 шт.

В смену (в сутках 2 смены)

Б.см. = 36/2 = 18 м3

Ц = 10,5/2 = 5,25 т.

Щ = 64,46/2 = 32,23 м3

П = 36,54/2 = 18,27 м3

В = 6,79/2 = 3,39 м3

ДС-3 = 0,16/2 = 0,08 т.

ДПАЩ = 0,044/2 = 0,022 т.

А = 1,552/2 = 0,776 т.

Кол-во изд. = 154/2 = 77 шт.

В час (в смене 8 часов)

Б.см. = 18/8 = 2,25 м3

Ц = 5,25/8 = 0,656 т.

Щ = 32,23/8 = 4,03 м3

П = 18,27/8 = 2,28 м3

В = 3,39/8 = 0,42 м3

ДС-3 = 0,08/8 = 0,01 т.

ДПАЩ = 0,022/8 = 0,00275 т.

А = 0,46/8 = 0,0575 т.

Кол-во изд. = 77/8 = 10 шт.