Вироби з бетонів пористої та ніздрюватої структури

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Вироби з бетонів пористої та ніздрюватої структури

Вироби з бетонів пористої та ніздрюватої структури

9

• План
• 1. Класифікація виробів та конструкцій з легких бетонів
• 2. Виробництво виробів і конструкцій з і бетонів на пористих заповнювачах
• 3. Виробництво конструкцій та виробівів з бетонів ніздрюватої структури
• Список використаної літератури
• 1. Класифікація виробів та конструкцій з легких бетонів
• Легкі бетони різних видів із щільністю 500...1800 кг/м3 використовують у будівництві для виготовлення огороджувальних і несучих конструкцій. Істотне зниження маси будинків і споруд, що досягається при цьому, значно поліпшує техніко-економічні показники індустріального будівництва. Тому об"єми і галузі застосування легких бетонів весь час розширюються. Основою для виробництва легких бетонів є пористі заповнювачі - природні і спеціально виготовлені; пороутворюючі речовини. Властивості легких бетонів на пористих заповнювачах і виробів з них значною мірою визначаються властивостями пориютих заповнювачів. Розрізняють легкі бетони щільної структури, поризовані і крупно пористі, а також ніздрюваті бетони (без крупного заповнювача).
• Розширення виробництва різних виробів і конструкцій з легких бетонів дозволяє в значній мірі удосконалювати конструкції будинків, на 20...25% знизити їх масу, на 20% знизити трудомісткістьбудівництва, на 5...10% його вартість, а саме головне в сучасних умовах - підвищити тепловий опір будинків 1 споруд, що в значній мірі сприяє заощадженню паливно-енергетичних ресурсів.
• Заводська готовність конструкцій з легких бетонів досягає 60% і більше, що сприяє загальному підвищенню якості будівництва. Об'єм капітальних вкладень на розвиток цього виду будівництва в 1,5....2 рази нижчий, ніж при організації виробництва виробів і конструкцій з важких бетонів.
• У зв'язку з чисельністю видів виробів та конструкцій з легких бетонів їх класифікують за такими ознаками: вироби і конструкції на природних і штучних пористих заповнювачах (вулканічні та вапнякові туфи, пемзи; керамзит, шлакова пемза, алгопорит та інші); вироби і конструкції з поризованих бетонів;
• за середньою щільністю розрізняють вироби і конструкції з легких бетонів середньою щільністю 500...1800кг/м3 та особливо легкі з середньою щільністю до 500кг/м3. Останні - це насамперед вироби з ніздрюватих бетонів та бетонів на особливо легких заповнювачах (вспучені перліт і вермикуліт);
• за способом виготовлення конструкції з легких бетонів класифікують на монолітні та збірні; за видом в'яжучого - з цементних, силікатних, вапнякових в'яжучих;
• за призначенням - для житлових, громадських, промислових будівель, для споруд сільськогосподарського призначення, для споруд спеціального призначення.
• Вироби і конструкції з легких бетонів повинні мати максимальну ступінь заводської готовності, випускатися в закінченому й повністю укомплектованому вигляді.

Широке використання як в житловому, так і промисловому будівництві отримали різні крупнорозмірні вироби у вигляді стінових блоків, панелей із бетону ніздрюватої структури. Вироби з таких бетонів значно легші в порівнянні з конструкціями з важких бетонів, мають добрі теплофізичні властивості. Застосування ніздрюватих бетонів дозволяє значно зменшити товщину зовнішніх стін.

До недоліків виробів і конструкцій з бетонів ніздрюватої структури необхідно віднести труднощі пов'язані з одержанням якісних поверхонь виробів при їх виробництві в роз'ємних металевих формах.

Технологія виготовлення виробів і конструкцій з легких бетонів на пористих заповнювачах багато в чому подібна технології виготовлення виробів і конструкцій з важких бетонів. Відмінності пов'язані з властивостями важких щільних і легких пористих заповнювачів. При виробництві виробів з важких бетонів розшарування бетонної суміші може мати місце за рахунок водовідділення, а також седиментації важких заповнювачів. При виробництві виробів з легких бетонів на пористих зиповнювачах розшарування бетонної суміші може мати місце головним чином за рахунок збільшення концентрації заповнювачів в поверхневих шарах бетону в порівнянні з нижніми. Це обумовлено тим, що густина заповнювачів значно менша ніж розчина та води. Для підвищення однорідності таких бетонів значну увагу приділяють якості цементних розчинів та заповнювачів, жорсткості бетонних сумішей та умовам ущільнення. Останнє, як правило, здійснюється з застосуванням привантажувача, що зменшує розшарування. Дозування пористих заповнювачів по об'ему більш ефективне, ніж по масі.

Найбільше розповсюдження отримали конструкції з керамзитобетонів. Як в'яжуче при виготовленні виробів безавтоклавного твердіння використовують портландцемент і його різновиди. Вапнякові в'яжучі використовують при виготовлені виробів автоклвного твердіння. Якщо важкі бетонні суміші виготовляють у бетонозмішувачах як з вільним падінням матеріалів (гравітаційних) так і примусових, то легкобетонні суміші на пористих заповнювачах, з метою зменшення розшарування суміші, готують тільки у бетонозмішувачах примусової дії різних конструкцій. Виготовлення залізобетонніх конструкцій з легких бетонів на пористих заповнювачах може здійснюватись стендовим, агрегатним, конвейерним способом, у тому числі і вібропрокатуванням.

Для формування дрібноштучних стінових виробів використовують спеціальні формуючі установки СМ-185; С-645. Ущільнюють вироби за допомогою метода віброущільнення з додатковим при вантаженням. Відформовані вироби підлягають тепловологісній обіробці у ямних камерах періодичної дії при температурі: 70...80 °С на протязі 10...12 г. У сучасному збірному будівництві набули два провідних конструктивних рішення зовнішніх стінових панелей: одношарові з легкого конструційно-тепло ізоляційного бетону та багатошарові з гнучкими зв'язками огороджу вальних шарів з важкого бетону і з ефективним утеплювачем. Опір теплопередачі багатошарових панелей у 1,5 рази вищий, ніж одношарових. Але процес виготовлення багатошарових зовнішніх стінових панелей незалежно від виду технологічної лінії (конвейерна, агрегатна) характерезується багатоопераційною структурою та складністю. Наприклад, для виготовлення тришарової зовнішньої стінової панелі потрібно виконати майже З0 технологічних операцій, невраховуючи транспортних та допоміжних. При виготовленні одношарових стінових панелей з бетонів на пористих заповнювачах технологічний процес значно скорочується. Так при виготовлені панелей 6,00х1,80х0,24, фасадна поверхня яких облицьована керамічною плиткою, а внутрішня оброблена цементно-пісчаним розчином по конвейерній технології, технологічні операції виконуються у такій послідовності на постах: 1 - розкривання бортів форми; II -знімання виробу; III - очищення і змазування піддону і бортів форми; IV - укладання керамічної плитки; V - встановлення арматурного каркасу; VI - закривання бортів; VII - встановлення закладних деталей і монтажних петель; VIII - укладання та ущільнення керамзитобетонної суміші; IX - технологічне витримування; Х - укладання та розрівнювання шару внутрішньої поверхні бетону; XI, XII, XIII - технологічне витримування перед обробкою внутрішньої поверхні панелі; затиральною машиною; ХУ, ХУІ - технологічне витримування виробів до набуття бетоном необхідної критичної міцності перед тепловою обробкою. Після виконання зазначених операцій панелі: передають до щілинної камери для тринадцятигодинної теплової обробки. Підвищення будівельно-технічних властивостей виробів і конструкцій на легких бетонах з пористим заповнювачем пов'язане як з удосконаленням технологічного процесу виробництва, так і підвищенням якості заповнювачів. Так, наприклад, при їх виготовленні найбільш ефективною є теплова обробка виробів у щільовій камері з інфрачервоними випромінювачами. Внаслідок чого вироби підлягають високотемпературному сухому прогріву, що забезпечує отримання виробів високої міцності і зі зниженою залишковою вологістю. При цьому застосовують різні випромінювачі ( трубчасті, стержньові, електричні ампи ). Найбільш поширеними є МТС потужністю на 1 м довжини до 1 квт та температурою поверхні 60...100С. Витрати електроенергії в щільових камерах складають 80...100 квт/г на 1м3 бетону.

Будівельно-технічні властивості виробів і конструкцій з легких бетонів на пористих заповнювачах можуть бути значно поліпшені при їх поризації. Поризовані легкі бетони відрізняються пористою структурою цементного каменю, яка утворюється внаслідок:

введення в бетонну суміш повітрявтягувальних (поризуючих) домішок і домішок - мікропіноутворювачів (ступінь аерації до 12%); введення в суміш попередньо приготованої ніздрюваної дрібнозернистої маси з крупним заповнювачем (ступінь аерації до 25%); введення в суміш попередньо приготованої піни і спільного перемішування (ступінь аерації до 25% );

введення в суміш газоутворювальних добавок (ступінь аерації до 25%);

Усі ці технологічні прийоми сприяють також підвищенню однорідності та рухливості легкобетонної суміші. Щільність бетону можна зменшити на 15...20%, міцність його при цьому зменшується не так значно.

Залежно від виду крупного заповнювача і способу поризації такі бетони класифікують на керамзитопінобетон, керамзитогазобетон з повітрявтягувадьною добавкою. Порівняно з легким бетоном щільної структури поризований бетон має знижені щільність і коефіцієнт теплопровідності.

Міцність поризованого легкого бетону знаходиться в межах 5...10 МПа, а щільність - 700...1400 кг/м3. Міцність збільшується, а деформації усадки виробів з таких бетонів зменшуються при збільшенні вмісту керамзиту до 0,9...1,15 м3/м3 бетону чи іншого заповнювача. Оскільки міцність таких заповнювачів перевищує міцність поризованого розчину.

Особливістю технології виробництва виробів є те, що при їх виробництві доцільно використовувати високомарочні цементи (марки М 500), бо це спияє зменшенню йоо витрати, а отже, і зменшенню щільності бетону( цемент - найважчий компонент у складі такого бетону ). Теплову обробку ефективніше здійснювати в камерах з безпаровим прогріванням, наприклад, паровими регістрами, електронагрівачами.

Виробництво виробів з поризованих легких бетонів ускладнюється тим, що в технологічному процесі необхідно передбачити операції по приготуванню газо - або піноутворюючих домішок, їх дозуванні і введенню в бетонну суміш. Після формування потрібно попередньо витримувати бетон перед тепловою обробкою на протязі значного відрізу часу для отримання бетоном критичної міцності.

Легкі силікатні бетони на пористих заповнювачах (керамзиті, аглопориті, шлаковій пемзі, спученому перліті, опоці, вулканічному туфі, тощо) мають середню щільністіь до 1800 кг/м3, міцність до З0 МПа, водопоглинання -12...30% за об'ємом, морозостійкість до 50 циклів. Для виготовлення армованих силікатних конструкцій застосовують конструкційні бетони з міцністю 10 ...З0 МПа і середньою щільність 1400 ... 1800 кг/м3.

Конструкційнотеплоізоляційні бетони з міцністю 5...10 МПа, середньою щільністю до 1400 кг/м3, використовують для виготовлення плит різних розмірів. Технологія виготовлення конструкцій і виробів на легких силікатних бетонах передбачає такі операції:

приготування вапнянокремнеземистого в'яжучого (помел вапна і піску), дозування сировинних компонентів, перемішування легкобетонної суміші у змішувачах примусової дії, виготовлення арматурних каркасів, формування виробів або конструкцій, тепловологісну обробку у автоклавах.

З застосуванням вапняношлакових в'яжучих виробляють по безавтоклавній технології вироби і конструкції з класом по міцності при стиску до В 12,5 (стінові блоки, стінові панелі тощо). Як сировинні матеріали застосовують гашене і негашене вапно, доменні гранульовані шлаки, природні і штучні заповнювачі, пороутворювачі та воду. Технологічний процес виготовлення виробів включає такі операції : помел вапна і шлаку до питомої поверхні 300 ... 500 м2/кг, дозування помелених вапна і шлаку, заповнквачіві, води; приготування бетонної суміші ;

формування; тепловологісну обробку виробів. При виготовленні виробів з вапняношлакових виробів застосовують литтьову вібраційну і пресову в'яжучих. Вироби використовують у житловому і промисловому будівництві.

Прогресивними у теперішній час є вироби і конструкції ніздрюватих бетонів, які утворюються внаслідок затвердіння попередньо поризованої суміші в'яжучого, органічних та неорганічних домішок й води. Структура ніздрюватих бетонів характеризується наявністю рівномірно розподілених пор діаметром до 2 мм, заповнених повітрям чи газом. Від величини пор та їх кількості в одиниці об'єму залежать головні властивості бетону: середня щільність, міцність, теплопровідність. Об'єм пор може досягати 85... 90% загального об'єму ніздрюватого бетону.

За видом в'яжучого розрізняють ніздрюваті бетони на портланд цементі, вапняно-кремнеземистому в'яжучому, гіпсовому в'яжучому.

За способом твердіння ніздрюваті бетони і вироби з них поділяють на автоклавного і безавтоклавного тверднення. Вихідними матеріалами для автоклавних ніздрюватих бетонів є вашвд і кремнеземистий компонент у вигляді суміші звичайного і меленого піску.

Вихідними матеріалами для ніздрюватих бетонів безавтоклавного тверднення є портландцемент і кремнеземистий компонент у вигляді суміші грубо і тонкомелених неорганічних силікатних речовин (шлаків металургійних виробництв, шлаків ТЕС).

За способом пороутворення розрізняють ніздрюваті бетони в основному двох видів: піно-та газобетони. Пінобетони виготовляють інтенсивним змішуванням розчинової суміші з попередньо приготовленою технічною піною. Для виготовлення технічної піни використовують смолу нейтралізовану повітря втягувальну; клеєканіфольний, смолосалоніновий, алю-гмосульфонафітеновий піноутворювачі. Витрати піноутворювача для одержання піни становлять: клеєканіфольного - 8...12%; смолосапонінового - 12..16%; алюмосульфонафтенового-16…20% до кількості води.

Газобетони виготовляють вспухненням укладеної у форми розчинової суміші, в яку введенні газоутворюючі домішки: алюмінієву пудру марок ПАК-3 або ПАК-4. Їх витрати на 1 м3 бетону залежать від потрібної щільності бетону і складають при щільності 350кг/м3 - 690Г/М3 бетона; 500 - 540 г/м3; 600 - 470 г/м3, 700-360 г/м3; 800-300 г/м3 .Важлвою технологічною операцією при виробництві виробів з газобетонів є прожарювання алюмінієвої пудри. Це пов'язане з тим, що при виробництві пудри для захисту її поверхні від окислення вводять парафін, який покриває тонкою плівкою кожну частинку алюмінія і надає їм гідрофобності. Така плівка перешкоджає утворенню суспензії під час змішування пудри з водою. Прожарюють пудру протягом 4...6 годин в електричних печах при температурі 200... 220С.

Використовують також спосіб приготування суміші з розчинами поверхнево-активних речовин (милонафт, ЛСТ), які надають частинкам пудри гідрофільності. При цьому дещо уповільнюється пряме газоутворення. Витрати поверхнево активної добавки становлять до 5% сухої речовини до маси пудри. Удосконалюючи технологію виробництва виробів з ніздрюватих бетонів в останні роки, використовують модіфікуючі хімічні домішки. Для скорочення строків витримування виробів до автоклавної обробки у 1,5...2 рази вводять домішки моноетаноламіну, триетанол аміну, тринатрій фосфату, які інтенсифікують процес структуроутворення в початкові строки. Ефективним є використання комплексних домішок з застосуванням суперпластифікаторів.

При виробництві безавтоклавних ніздрюватих бетонів найдоцільніше застосовувати алітовий цемент з початком тужавлення не піздніше, як через 2 години. Для ніздрюватих бетонів автоклавного твердіння використовують: портландцемент у суміші з кварцевим паском, при цьому частину піску розмелюють мокрим способом; вапнянекремнеземисте в'яжуче; суміш портландцемента з вапном - кипілкою (у співвідношенні 1:1) й меленого піску. Вапно застосовують високоекзотермічне з температурою гашення 85С, вмістом активного оксиду кальція не менше як 70%, активного оксиду магнія не більше ніж 5%. Тонкість помелу вапна-кипілки повинна складати 350...400 м2/кг.

Залежно від середньої щільності в сухому стані й галузі застосування ніздрюваті бетони поділяють на три типи: теплоізоляційні з середньою щільністю до 500 кг/м3, конструкційно-теплоізоляційні з середньою щільністю 500...900 кг/м3, конструкційні з середньою щільністю 900...1200 кг/м3.

Ніздрюваті бетони залежно від їх середньої щільності, виду і властивостей вихідних матеріалів, режиму теплової обробки та вологості мають такі класи по міцності на стиск: В 0,35; В 0,75; В 0,85; ВІ; В 1,5; В 2,5; В 3,5; В 5; В 7,5; В 10; В 12,5; В 15; В 17,5. Марка бетонів по морозостійкості складає: F10; F 15; F 25; F35; F50; F75; F100. Конструкційний ніздрюватий бетон повинен мати клас за міцністю на стиск не менш, як В 5 (марка М 75) і марку за морозостійкістю не менш, як F50.

Теплопровідність ніздрюватого бетону залежить здебільшого від його середньої щільності та вологості і перебуває у межах 0,08…0,30 Вт/мК. Ніздрюватий бетон має високі звукопоглинальні і звукоізоляційні властивості. Усадка ніздрюватих бетонів при висиханні вища, ніж у важкого бетону, і становить 0,5...0,7 мм/м для автоклавного і до 3 мм/м для безавтоклавного бетону. Ніздрюваті бетони мають високу сорбіційну вологість, паро-та повітгряпроникність.

З ніздрюватих бетонів виготовляють армовані панелі зовнішніх стін та покриття будівель; неармовані стінові блоки і камені; тепло- й звукоізоляційні, жаростійкі вироби. Вироби з ніздрюватих бетонів застосовують у цивільних, промислових та сільськогосподарських будівлях з відносною вологістю повітря не більше ніж 75%. Зовнішні поверхні огороджувальних конструкцій з ніздрюватого бетону захищають шаром розчину, облицювальною плиткою, гідрофобнимкриттям. Використовувати вироби з ніздрюватих бетонів у приміщеннях з вологим режимом експлуатації, стін підвалів не дозволяється. Стіни з ніздрюватого бетону в 1,5...2 рази легші, ніж стіни з керамзитобетонних панелей. Особливо ефективні вироби з ніздрюватого бетону повної заводської готовності. Застосування великорозмірних виробів з ніздрюватих бетонів дає змогу значно зменшити масу огороджувальних конструкцій, підвищити їх тепловий опір, знизити матеріалоемкість будівельних споруд.

Вироби з газобетону виготовляють за литтьовою або вібраційною технологією. Литтьова технологія передбачає використання текучої формувальної суміші, яка містить 50...60% води. Технологія виробництва виробів з газосілікатних ніздрюватих бетонів цім способом передбачає такі операції. Кварцевий пісок доставляють автосамоскидами на підприємство і вивантажують в бункери стрічковим живильником, звідки елеватором подають на грохот, де відсіють гравій, глину і інші включення. Потім частина піску поступає в кульовий млин, де помелюється мокрим способом. Отриманий піс-чаний шлам за допомогою пневмоустановки подається в шламбасейни. Вапно з приймального бункера і частксу просіяного піску подають автоматичними дозаторами на стрічковий конвейєр, а потім в кульовий млин, розмелюють кремнеземо -вапнякове в'яжуче (співвідношення вапно - пісок 1:1) мокрим способом, додаючи в млин гарячу воду чи пару. Одержаний шлам з температурою 35...45°С надходить у шламбасейн, де його витримують 4…5 годин при безперервному перемішуванні. Газобетонну суміш готують у газобето-нозмішувачі, куди спочатку завантажують пісчаний шлам; у разі потреби не мелений пісок, потім додають підігріту воду і в'яжуче. Після 2...З хвилин перемішування у змішувач вводять водно-алюмінієву суспензію і суміш додатково перемішують 2…З хвилини. Далі суміш заливають у металеві форми з таким розрахунком, щоб після вспухнення суміші форма була наповнена вщерть. Через 3…6 годин, коли бетонна суміш достигає пластичної міцності 0,015…0,03 МПа, надлишок суміші ("окраєць") зрізають туго натянутими струнами або прикочують спеціальним пристроєм. Зрізаний "окраєць" перемішують з водою у спеціальному змішувачі і перекачують у шлам-басейн для подальшого використання. Застосування підігрітої води пов'язане з тим, що при температурі 15..20С з 1 кг алюмінієвої пудри можна одержати 1,2...1,25 м3 водню. З підвищенням температури до 40С об'єм газу, що виділяється збільшується і складає 1,4...1,43 м3. Відформовані вироби надходять на теплову обробку, яку виконують переважно в автоклавах у середовищі насиченої водяної пари при температурі 175…200С і тиску 0,8…1,3 МПа. Якщо в'яжучим є портландцемент, то можливе пропарювання відформованих виробів при атмосферному тиску і температурі пари 80…100С. Проте одержувані при цьому вироби, по результатам дослідів ряда вчених, поступаються перед автоклавними в морозо- та тріщино- стійкості, міцності.

При здійсненні тепдовологісної обробки у автоклавах увесь цикл обробки можна розподілити на три періоди; І - підйом температури до 170...225°С, II - витримка виробів при постійній температурі, Ш - зниження температури до 40С. Лицьова поверхня виробів оброблюється шліфувальними фрезерними станками, піскоструйними апаратами або механічними щітками і опоряджується цементно-перхлорвініловими фарбами.

Прогресивнішою є вібраційна технологія виробництва виробів і конструкцій з газобетону. Особливість її полягає в тому, що вироби виготовляють з високов'язких сумішей із вмістом води ЗО...40%, які зазнають впливу вібрації послідовно на стадіях приготування, укладання у форми та формування виробів. Змінюючи параметри вібрації можна регулювати пластично-в'язкі властивості сумішей і таким чином керувати процесами їх виготовлення та формування структури ніздрюватих бетонів. Завдяки застосуванню цієї технології вдається скоротити витримування виробів до теплової обробки, знизити їх вологість, підвищити міцність, морозостійкість, знизити усадочні деформації. Ніздрювата бетонна суміш за цією технологією готується у віброгазобетонозмішувачах. Вібраційна технологія дає змогу формувати великі масиви (заввишки до 2м) з наступним розрізуванням їх на вироби потрібної товщини.

Формування виробів по вібраційній технології з ніздрюватих бетонів виконується на віброплощадках в металевих формах, які мають підвищену жорсткість. Це необхідно для попередження утворення тріщин у виробах у процесі твердіння бетону і транспортуванні виробів у автоклави, або камеру тепловологісної обробки. Перед подаванням матеріалу форми очищують і змазують, а потім в них вкладають арматуру і інші закладні вироби. При цьому усі металеві вироби покривають антикорозійними речовинами. При виготовлені виробів з огороджувальним шаром на дно форми спочатку вкладають на бетонні вкладиші арматурний каркас, потім огороджу вальний шар розчину, а зверху ніздрюватобетонну суміш. Після вібрування на протязі З...5 хвилин, форми за допомогою кра на встановлюють на вагонетки, які за допомогою електропередаточного моста з товкачем направляють в автоклав. Після теплової обробки вагонетки з формами встановлюють на пост розпалубки, де у форм розкривають борти, а готові вироби за допомогою траверси виймають з форм і направляють на пост.

Важливим в технологічному процесі виготовлення виробів з ніздрюватого бетону є операція їх зберігання на складі. Готові вироби повинні зберігатися у вертикальному положенні і не підлягати дії атмосферних опадів і сонячних променів.

В теперішній час отримала розповсюдження віброрізальна технологія виробництва крупнорозміних виробів і дрібних блоків з ніздрюватого бетона. Ця технологія дозволяє в одних і тих же формах виготовляти вироби великої номенклатури. Якість виробів, внаслідок поліпшення процесу їх формування шляхом вібраційного впливу, розрізання залитого масиву на вироби необхідних розмірів за допомогою спеціальної різальної машини, а також механічної обробки виробів значно вищ^ ніж в інших умовах" формування,,

Технологічна схема виробництва виробів із ніздрюватих газошлакобетонів сухим способом має такий вигляд. Кремнеземистий компонент, після попередньої сушки у сушільному барабані, розмелюють у кульовому млині. Вапно-кипілка спочатку підлягає подрібненню на щоковій дробарці, а потім помелу у кульовому мли ні. Після попердньої обробки вапно і кремнеземистий компонент направляють у витратні бункери, а звідти у змішувач, куди також подають воду. Змішування кремнеземовапняної суміші з газоутворювачем виконують у газомішалці, звідки суміш подають у форми-вагонетки, куди попередньо вкладають арматуру і інші закладні вироби. Відформовані вироби витримують у формі 3.. 4 години, після чого проводять зрізку "окрайця" і поверхня панелі опоряджується цементно-пісчаним розчином. Термообробку відформованих виробів виконують в автоклавах при тиску насиченої пари 8 атмосфер. Після чого вироби витримують на протязі 4...6 годин у теплому приміщенні, а потім вони поступають у опоряджувальне відділення, де на лицьову поверхню панелі наноситься покриття з цементно-перхлорвінілових фарб.

При виробництві виробів з пінобетонів змішують попередньо приготовану розчинову суміш та технічну піну. Технічну піну готують, інтенсивно збиваючи водний розчин піноутворювачів,які містять поверхневоактйвні речовини. Пінобетонні суміші готують в трибарабанних пінобетонозмішувачах: у двох верхніх окремо готують піну і розчинову суміш, а в нижньому - змішують їх. Не пізніш, як через 15 хвилин після приготування, ніздрюватобетонну сумніш заливають у форми на повну висоту з наступним заглажуванням поверхні, форми витримують доти, доки бетон не набуде потрібної структурної міцності (для пінобетону 8...16 годин, піносилікату 4...8 годин ) і надсилають у установки тепловологої обробки.

У ніздрюватих золобетонах зола є кремнеземистим компонентом. В порівнянні з звичайним кремнеземистим компонентом - меленим кварцовим піском - зола має більшу реакційну здатність, потребує значно менших витрат на пормел і дозволяє отримати ніздрюватий бетон меншої ваги. Недолік золи як кремнеземистого компонента - менший, ніж у піску, вміст оксиду кремнія; більша водопотреба, наявність незгорівшого палива. Ніздрюваті бетони з використанням золи мають об'ємну вагу від 400 до 1200 кг/м3, міцність від 0,5 до 15 МПа. З них виготовляють теплоізоляційні вироби, панелі, блоки і плити зовнішніх стін, внутрішні перегородки. В залежності від способу твердіння ніздрюваті золобетони поділяють на безавтоклавні і автоклавні. Найбільш розповсюджений способ формування ніздрюватих золобетонів литтьовий, але більш ефективний вібраційний. При виробництві виробів з таких бетонів застосовують шарові млини СМ-1456 і СМ-436; віброгазобе тонозмішувачі СМ-553 і СМС-40; автоклави для тепловологісної обробки при тиску 0,8...1,2 МПа; тележки-платформи для транспортування напівфабрикатів. В технологічному процесі виробництва виробів по литтьовій технології передбачені такі операції: помел золи або золошлакової суміші у водному середовищі до отримання шлама з густиною 1600...1800 кг/м3 і сухий помел вапняково-зольного в'яжучого до питомої поверхні 350...400 м2/кг. Співвідношення між вапном і золою при виготовлені в'яжучого змінюється у межах 1:1-4,5. Для зберігання, перемішування і коректування властивостей шламу застосовують шламбасейни, звичайно не менше трьох; в один подають шлам з млина; у другому коректують його водовміст; з третього крізь дозатор шлам поступає в газобетонозмішувач. Шлам необхідно постійно перемішувати. В газобетонозмішувач сировинні компоненти завантажують у такій у послідовності; шлам золи або золошлакової суміші; вапняково-зольне в'яжуче; цемент. Потім таку суміш перемішують на протязі 2...З хвилин; подають в змішувач алюмінєву пудру у вигляді водної суспензії і додатково перемішують 2...4 хвилини. Заливають газобетонну суміш в форми за допомогою гнучких рукавів. Відформовані вироби витримують на протязі 3...4 годин на теплій стелі, в яку вмонтовані регистри для поліпшення умов спучення і тужавлення газобетонної суміші. Коли бетонна суміш досягає пластичної міцності 0,015...0,03 МПа, надлишок суміші ("окраєць") зрізують. Відформовані вироби надходять на тепловологу обробку, яку виконують переважно в автоклавах. Якщо в'яжучим є портландцемент, то можливе пропарювання відформованих виробів при атмосферному тиску й температурі пари 80…100С. Міцність і теплопровідність ніздрюватих золобетонів в значній мірі залежить від їх середньої щільності і при її зміні у межах 400...800 кг/м3 змінюється відносно від 0,5 до 4,0 МПа; від 0,17 до 0,28 Вт/м°К. Розрізання масивів ніздрюватих бетонів здійснюють за допомогою металевих струн діаметром 1,2 ... 1,8мм.

Виробництво ніздрюватих пінобетонів організують з сухим або мокрим помелом золи або золошлакової суміші. Обладнання при пінобетонній технології аналогічне тому, яке використовується при виробництві газобетону. Відмінність полягає в застосуванні спеціального змішувача для приготування пінобетонної суміші. Ніздрювату піномасу готують у трьохбарабанному пінобетонозмішувачі, а пісчаний бетон для фактурного шару - у бетонозмішувачі. Технічну піну готують інтенсивно збиваючи водний розчин клеєканіфольного, смоло-сапонінового, алюмосульфонафтенового піноутворювачів з добавками поверхнево-активних речовин. Спочатку в форму для виготовлення конструкцій укладають шар пісчаного бетона, потім наповнюють її пінобетонною сумішшю. Після формування на протязі, періода витримки перед запарюванням у автоклав і, форми не переміщують, щоб не зруйнувати структуру пінобетону. Після витримки вироби подають на автоклавну обробку, потім на пост розпалублення і на склад. Негативною особливістю золобетонів є їх здатність до порівняно високого сорбційного зволоження, яке обумовлюється значною мікропористістю золи. Ніздрюваті золобетони реагують на циклічне зволоження і висушування в більшій мірі, ніж керамічна цегла або важкі бетони. Для захисту від впливу атмосфери на поверхню виробів з ніздрюватих золобетонів обов'язково наносять захисні покриття.

Типові проекти підприємств по виробництву виробів з ніздрюватих бетоні передбачають виробництво від 15 до 100 тис.м3 виробів в рік.