Свойства и пожароопасность ВМС и пластмасс

БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Свойства и пожароопасность ВМС и пластмасс

Свойства и пожароопасность ВМС и пластмасс

Министерство образования и науки Республики Казахстан

Северо-Казахстанский Государственный университет

им. М. Козыбаева.

Кафедра ОХ и химии ВМС.

Реферат

Тема: Свойства и пожароопасность ВМС и пластмасс.

                                                                                     Выполнили:

                                                                                     студенты ЕГФ,

                                                                                           гр. ХКЭЭ-02

Козырь В.

Сопин Д.

Проверил:

преп. Кожевников Е.В.

Петропавловск 2006

План

§1.    Пластические массы………………………………………………………...3

Таблица 1. Физические свойства и показатели опасности пластических масс….4

Таблица 2. Показатели пожарной опасности сополимеров………………………….. 5

§1.1. Свойства пластических масс на основе синтетических

          полимеров, полученных поликонденсацией…………………………….6

§2.    Синтетические волокна…………………………………………………….7

§3.    Натуральный и синтетический каучук………………………………….10

Таблица 3. Физические свойства и показатели пожарной

                           опасности каучукогенов………………………………………………….......11

Список литературы………………………………………………………….......14

§1. Пластические массы

Синтетические полимеры являются основой для получения пластических масс. Из общего количества синтетических полимеров, выработанных в последние годы, более 50% расходуется на производство пластических масс, около 33% - на производство синтетических волокон и примерно 17% приходится на долю синтетического каучука. Пластические массы широко применяются в различных отраслях промышленности и для удовлетворения бытовых нужд населения.

Пластическими массами называются материалы, полученные на основе полимеров, содержащие различные добавки и способные под влиянием температуры и давления формоваться, становиться пластичными. В состав пластических масс, кроме полимера, входят наполнители, стабилизаторы, красители, отвердители, смазывающие вещества и др. В качестве наполнителей применяют порошкообразные, волокнистые и листообразные горючие и негорючие вещества. Содержание наполнителя в пластмассах 30-70%.

К порошкообразным наполнителям относят вещества минерального происхождения – кварцевая мука, мел, тальк и другие измельченные материалы. Эти наполнители придают пластмассе тепло- и кислотостойкость, увеличивают твердость, а также удешевляют пластмассу и повышают ее долговечность, что особенно важно для пластмасс, применяемых в строительстве.

Волокнистые наполнители – асбестовое волокно, хлопковые очесы, древесное волокно, стеклянное волокно – также увеличивают прочность пластмасс и снижают их хрупкость, повышают теплостойкость.

Листообразными наполнителями для  пластических масс являются бумага, хлопчатобумажная и стеклянная ткани, асбестовый картон и древесный шпон.

Пластификаторы вводят в пластические массы для увеличения их эластичности. Кроме того, пластификаторы улучшают другие свойства полимеров – морозстойкость, негорючесть, стойкость к действию ультрафиолетового света, а также улучшают условия переработки. Пластификаторы должны совмещаться с полимером, быть химически инертными и малолетучими. В качестве пластификаторов в пластических массах применяют главным образом сложные эфиры различных кислот, а также низкомолекулярные полиэфиры.

Стабилизаторы – вещества, которые вводят в пластические массы для повышения их стойкости  к действию тепла, света, кислорода воздуха и т.д., т.е. для замедления старения полимера, протекающего при переработке и эксплуатации. В качестве стабилизаторов  применяют большое число органических и металлорганически соединений.

Красители и пигменты придают пластическим массам определенный цвет. Они должны иметь живые тона, не давать грязноватого оттенка, обладать химической стабильностью. В качестве красителей применяют такие органические красители, как нигрозин, пигмент желтый, хризондин, в качестве пигментов – охру, мумию, сурик, умбру, ультрамарин, оксид хрома, белила.

Отвердители вводят в некоторые полимеры для перевода их в неплавкое и нерастворимое состояние. В качестве отвердителей применяют различные перекиси и гидроперекиси, третичные амины, ангидриды различных кислот и др. В ряде случаев для сокращения времени отверждения применяют ускорители отверждения.

Смазывающие вещества вводят в пластические массы для предотвращения прилипания к пресс-формам (олеиновая кислота, стеарин и др.)

Высокая химическая стойкость, легкость, относительно высокая механическая прочность, малая тепло-, электропроводность и другие ценные свойства позволяют успешно применять пластические массы во многих отраслях народного хозяйства вместо дорогостоящих и дефицитных металлов и других материалов. Основой любых пластических масс являются синтетические полимеры, поэтому свойства последних определяются свойствами соответствующих полимеров.

Химическое строение звеньев макромолекул определяют силы внутри- и межмолекулярного взаимодействия, от которых зависят механическая прочность, теплостойкость, химическая стойкость, растворимость полимеров и т.д. Рассмотрим свойства пластических масс на основе синтетических полимеров алифатических, жирноароматических и других рядов.

В основном все пластические массы, полученные полимеризацией, под действием источника зажигания плавятся, разлагаются, продукты разложения образуют с воздухом горючие смеси, которые воспламеняются и горят. Температура воспламенения пластических масс выше 2000С, температура самовоспламенения выше 4000С. Теплота сгорания полимеров составляет 31500кДж/кг. В условиях пожара температура горения  может достигать 13000С. Смеси пыли пластических масс с воздухом взрывоопасны.

Продукты разложения  токсичны. В состав продуктов разложения входят синильная кислота, оксид углерода, оксиды азота, хлористый водород и др.

Пластические массы плохо смачиваются водой, поэтому при тушении их желательно применять смачиватели.

Свойства наиболее часто встречающихся пластмасс и сополимеров приведены

в таблице 1 и 2.

Если в состав пластмасс входят негорючие компоненты (асбест, стеклянное волокно, тальк), то пожарная опасность таких пластмасс снижается. При добавлении в состав пластических масс горючих веществ (бумаги, ткани, древесной муки и др.) пожарная опасность их повышается. В условиях пожара пластические массы на основе полимеризационных смол размягчаются, плавятся, воспламеняются и горят.

Таблица 1. Физические свойства и показатели опасности пластических масс.

Таблица 2. Показатели пожарной опасности сополимеров.

1 – нижний концентрационный предел воспламенения.

2 – минимальное опасное содержание кислорода.

Рассмотрим свойства, характеризующие пожарную опасность пластических масс, полученных на основе полиэтилена, полистирола, поливинилхлорида.

Пластические массы на основе полиэтилена представляют собой твердые, белые, роговидные вещества, устойчивые к действию растворителей и концентрированных кислот; они являются хорошими диэлектриками. Температура плавления около 3000С. При температуре выше 1000С происходит окисление и изменение физико-химических свойств. Для замедления процессов старения добавляют от 1 до 10% стабилизаторов (фенолы, ароматические диамины). Пластические массы на основе полиэтилена горят светящимся пламенем. Температура воспламенения выше 3000С, температура самовоспламенения выше 4000С. В условиях пожара выделяется большое количество тепла. Теплота сгорания составляет 47767 кДж/кг. При нагревании они деполимеризуются с выделением горючих газообразных продуктов, которые с воздухом могут образовывать взрывоопасные смеси с НКПВ-12.6 г/м3.

Температура самовоспламенения аэровзвеси 8000С, максимальное давление при взрыве пылевоздушных смесей равно 0.56 МПа. Полиэтилен применяют для изготовления труб, пленок, электроизоляционных и других материалов.

Пластические массы на основе полистирола представляют собой твердые, прозрачные и хрупкие вещества, растворимые в бензоле, толуоле, и других ароматических углеводородах, являются хорошими диэлектриками. Для уменьшения хрупкости проводят сополимеризацию полистирола с каучуком. В этом случае получаются ударопрочное вещество. Температура плавления и воспламенения выше 2000С, температура самовоспламенения выше 4000С. Горят сильно коптящим пламенем. В условиях пожара выделяется большое количество тепла. Теплота сгорания выше 37800кДж/кг. Пыль полистирола с воздухом взрывоопасна (НКПВ-15 г/м3). Температура самовоспламенения аэровзвеси 4880С. Максимальное давление при взрыве пылевоздушной смеси равно 0.65МПа. Осевшая пыль пожароопасна. Температура тления 2000С. Полистирол применяется в строительстве для изготовления ванн, теплоизоляционных материалов (пенопласты), в электротехнической промышленности, широко применяется в быту.

Пластические массы на основе поливинилхлорида (ПВХ) представляют собой твердые, прозрачные вещества. Они не растворяются в щелочах, кислотах, и большинстве органических растворителей, являются хорошими диэлектриками. При температуре 120-1500С разлагаются. При нагревании вспучиваются, обугливаются с выделением хлористого водорода. Пыли ПВХ с воздухом взрывоопасны (НКПВ-100г/м3). Температура самовоспламенения аэровзвеси 5000С. Максимальное давление при взрыве пылевоздушных смесей равно 0.28  МПа. Пластические массы на основе ПВХ выпускают без пластификаторов (винипласт) и с пластификатором (пластикат). В качестве пластификатора чаще всего добавляют дибутилфталат и трикрезилфосфат. На основе ПВХ пластмасс изготавливают линолеум, искусственную кожу, клеенку, трубы, травильные ванны, баки аккумуляторов и др.

§1.1. Свойства пластических масс на основе синтетических полимеров, полученных поликонденсацией.

Фенолформальдегидные смолы (ФФС) получаются при взаимодействии фенолов с альдегидами в присутствии кислых и щелочных катализаторов. Приостановив процесс на промежуточной стадии, можно получить полимер, называемым резолом. Это твердая, очень хрупкая, прозрачная аморфная масса янтарного цвета, которая легко растворяется в спирте, ацетоне, бензоле и при 60-900С переходит в жидкое состояние. При дальнейшем нагревании резола образуются неплавкие и нерастворимые продукты – резиты.

Пластические массы на основе резольных смол устойчивы к действию химических реактивов, воды, являются хорошими диэлектриками. Если в состав пластмассы на  основе резольных смол входит несгораемый наполнитель (асбест, стекловолокно, стеклянная ткань), то такие пластические массы являются трудносгораемыми и горят только в присутствии постороннего источника зажигания. Пыль пластмасс, взвешенная в воздухе, взрывоопасна. НКПВ-22.7 г/м3. Температура самовоспламенения аэровзвеси 5000С. Осевшая пыль пожароопасна. При тепловой обработке пластических масс, например при вальцевании и сушке  прессматериалов, выделяются пары фенола, анилина, формальдегида, которые при попадании в организм в значительных количествах могут вызвать отравление.

Пластические массы на основе фенолформальдегидных полимеров применяют в строительстве для производства древесноволокнистых,  древесностружечных плит, древеснослоистых пластиков, бумажнослоистых пластиков и др. Например, текстолит получают прессованием тканей органического происхождения, предварительно пропитанных резольной фенолформальдегидной смолой. Для производства тестолита применяют хлопчатобумажные ткани – бязь, шифон, нанку и др., а также ткани на основе синтетических волокон. Свойства текстолита зависят от вида и толщины ткани, характера переплетения в ней нитей, от соотношения наполнителя и связующего. Содержание связующего обычно составляет 40-50%.

С уменьшением содержания смолы получаются более прочные текстолиты, с повышением содержания смолы увеличивается их водостойкость и химическая стойкость. Текстолиты на основе синтетических волокон имеют повышенную прочность и водостойкость.

Древеснослоистые пластинки получают прессованием древесного шпона, пропитанного резольной фенолформальдегидной смолой. Прессуют при температуре 145-1500С  и давлении 15-20 МПа. Древеснослоистые пластинки изготавливают из измельченной древесины.

Пластические массы на основе меламино-фенолформальдегидных полимеров – продукта поликондинсации меламина с формальдегидом – представляют собой твердые прозрачные или желтые материалы с хорошей теплостойкостью и водостойкостью. Для растворения в органических растворителях и совмещения с различными наполнителями их модифицируют, т.е. изменяют свойства, вводят различные добавки. Пластические массы на основе меламино-формальдегидных смол относятся к трудновоспламеняемым, т.е. они способны гореть при длительном воздействии пламени. На основе меламино-формальдегидных полимеров с добавкой наполнителей (древесного шпона, целлюлозы, ткани, бумаги, стекловолокна) прессованием под давлением на прессах получают облицовочные плиты, стеклопластики и другие пластические массы.

При горении пластических масс на основе поликонденсационных полимеров выделяется большое количество токсичных продуктов разложения (оксид углерода, оксиды азота). Тушить их следует водой, воздушно-механической и химической пенами, применяя изолирующие противогазы.

§2. Синтетические волокна.

К концу 19 столетия значительно увеличилась потребность в текстильных материалах, которые можно было бы использовать не только как ширпотреб, но и в различных отраслях промышленности. Качество натуральных волокон и объем их производства не удовлетворяли возросшим требованиям развивающейся промышленности. Поэтому уже на рубеже  19 – 20 веков возникло производство искусственных волокон (нитрошелка, вискозного и медноаммиачного), а позднее быстрыми темпами начало развиваться производство синтетических волокон. Синтетические волокна заняли прочное место в промышленности и быту. По некоторым свойствам они превосходят натуральные волокна.

Синтетические волокна не гниют, их не поедает моль, они стойки к действию агрессивных химических сред, обладают большей прочностью и более высокими электроизоляционными свойствами, чем натуральные. Во многих отраслях промышленности они стали незаменимыми.  Кроме того, производство синтетических волокон более экономично, чем натуральных. Так, на получение 1 т. хлопкового волокна надо затратить 238 человеко-дней, а на получение 1 т. волокна нитрон 37 человеко-дней, волокна лавсан 48 человеко-дней.

Все волокна, в настоящее время выпускаемые промышленностью, можно классифицировать на натуральные и химические. Натуральные волокна могут быть органические и неорганические (асбестовое волокно). Органические волокна могут могут быть растительного происхождения (хлопок, лен, пенька и др.) и животного происхождения (шерсть, натуральный шелк).

Химические волокна – это волокна, полученные химическим путем. Они подразделяются на искусственные, которые получают химической обработкой природных материалов, например целлюлозы (вискозное, медноаммиачное, ацетатное), и синтетические, которые производят из синтетических полимеров. К синтетическим относят полиамидные волокна (капрон, анид), полиэфирные волокна (лавсан), карбоцепные волокна (полиакрилонитрильные, полипропиленовые).

Строение волокон характеризуется упорядоченным, ориентированным вдоль оси волокна, расположением линейных молекул. При таком расположении молекул между ними в волокне возникают большие силы притяжения, что обеспечивает высокую прочность его. Чем больше молекулы, тем больше силы, удерживающие их друг возле друга. Чтобы молекулы могли перемещаться, необходимо ослабить межмолекулярное взаимодействие. Это достигается либо растворением полимера, либо плавлением его, либо переводом в пластическое состояние нагреванием. В связи с этим существует два способа формования волокон из полимеров – прядение из раствора и прядение из расплава (или из пластического состояния).

При прядении из раствора полимер растворяют в растворителе и полученный вязкий раствор продавливают через фильеры; образующиеся тонкие нити коагулируют в осадительной ванне и превращаются в тонкие волокна.

При прядении из расплава полимер нагреванием переводят в плавкое состояние; полученный расплав продавливается через фильеры; образующиеся нити затвердевают на воздухе или в атмосфере инертного газа. Полученный тем или иным способом прядения пучок волокон образует некрученую нить, которая проходит через направляющие ролики и подвергается вытягиванию для увеличения прочности волокна. Затем волокно подвергают специальной обработке для придания ему определенных физико-механических свойств, улучшают его качество (кручение, термофиксация и  т.д.).

Рассмотрим характеристику и показатели пожарной опасности наиболее распространенных синтетических волокон: капрона, лавсана, нитрона и хлорина.

Волокно капрон.  Капрон является наиболее распространенным из всех видов синтетических волокон. Его получают  прядением из расплава поликапролактама.

 В химическом отношении капроновые волокна нестойки. Под действием кислот и щелочей, даже малой концентрации, они растворяются. Плотность их 140 кг/м3. Температура плавления 208—215°С, при 300°С волокно начинает разлагаться с выделением различных продуктов разложения. Температура воспламенения 395 °С, теплота сгорания 31 206 кДж/кг. Волокно легко воспламеня ется, в расплавленном состоянии интенсивно горит с вы делением большого количества дыма, в котором содержится много продуктов разложения. К тепловому само возгоранию волокно не склонно.

Капроновое штапельное волокно используют в смеси с шерстью для изготовления различных шерстяных изделий, а из чистого капронового штапельного волокна изготовляют искусственные меха.

Основным потребителем технических капроновых нитей является шинная промышленность. Капроновый корд очень прочен, поэтому он нашел применение в производстве авиашин и шин для большегрузных автомобилей. Кроме того, капроновую техническую нить используют для изготовления тяжелых транспортерных лент, приводных ремней, выкидных рукавов, спасательных веревок, рыболовных снастей и т. д.

Волокно лавсан.

Процесс производства синтетического волокна лавсан состоит из двух стадий: получения полиэтилентерефталата и получения собственно волокна. Синтез полиэтилентерефталата осуществляется в две стадии.

1. Получение дигликолевого эфира терефталевой кислоты   (переэтерификация                       диметилтерефталата этиленгликолем)              

Так как реакция обратима, процесс переэтерификации ведут при избытке этиленгликоля с постоянной от­гонкой метилового спирта. В качестве катализатора при­меняют ацетаты кобальта, марганца и цинка. Процесс весьма пожароопасен в связи с большим выделением па­ров метанола и высокой температурой реакционной мас­сы (200°С).

Процесс ведут при 270—275°С в глубоком вакууме для отгонки побочного продукта этиленгликоля. В качестве катализаторов используют те же вещества, что и при получении дигликолевого эфира терефталевой кислоты.

Полученный полимер выдавливают в щелевую или круглую фильеру в виде широкой ленты или прутка, охлаждаемого водой. Затем ленты или прутки измельча­ют в гранулы, которые поступают в плавильные головки, где при 270—275 °С плавятся и продавливаются через фильеры для получения тонких нитей. Последующая об работка нитей заключается в вытягивании их на крутильно-вытяжных машинах при 90—160°С и скручивании. После этого нити подвергают термофиксации

острым паром при 115—145 °С.

Лавсан по своим свойствам близок к натуральной шерсти. Он является высокопрочным; изделия из него не сминаются. Из всех видов синтетических волокон лавсан наиболее термически стоек. Только при 180°С оно теряет 50% первоначальной прочности. Лавсановое во­локно может работать в диапазоне температур от —70 до 175 °С. Изделия из лавсана имеют высокую светостой­кость. Лавсановое волокно можно применять как хоро­ший диэлектрик; удельное объемное сопротивление его 1-1019 Ом*см, а электрическая прочность составляет 180 кВ/мм.

Лавсан относится к химически устойчивым волокнам. Он стоек к действию органических и минеральных кис­лот. В пламени волокно плавится и воспламеняется. Тем­пература воспламенения 390 °С. В расплавленном состоя­нии интенсивно горит ярким, сильно коптящим пламенем. Теплота сгорания 22 638 кДж/кг. Температура самовос­пламенения его 440 °С. К тепловому самовозгоранию во­локно не склонно.

Лавсановое волокно применяют для изготовления гиб­ких шлангов, используемых для перекачки нефтепродук­тов, и пожарных рукавов, в производстве корда, транс­портерных лент, приводных ремней. В большом количе­стве его используют как заменитель шерстяного волокна и в смеси с ним в текстильной промышленности.

Волокно нитрон.

Волокно нитрон относится к груп­пе карбоцепных волокон. Его вырабатывают из полиакрилонитрила и его сополимеров. Полиакрилонитрил по­лучают полимеризацией акрилонитрила.

Полимеризацию проводят в растворе, в котором рас­творяется полиакрилонитрил, и таким образом по окон­чании процесса получается раствор, пригодный для фор­мования волокна. Наиболее широко в качестве раствори­теля применяют диметилформамид. Формование волок­на и его последующая обработка аналогичны описанным выше способам.

Полученное волокно почти негигроскопично, очень прочно, упруго и эластично. Плотность его ИЗО— 1160 кг/м3. Термостойкость волокон удовлетворительна: при 120—130°С его можно эксплуатировать в течение не­скольких недель; снижения прочности при этом не про­исходит. Нитрон более светостоек, чем отдельные натуральные и другие синтетические волокна. Устойчивость к истиранию нитрона ниже, чем полиамидных волокон. Волокно легко воспламеняется под действием пламе­ни (температура воспламенения 200 СС). При 220—230°С оно размягчается и одновременно разлагается. Темпе­ратура самовоспламенения 505°С. Горит ярким, коптя­щим пламенем. Теплота сгорания 30 828 кДж/кг. К теп­ловому самовозгоранию волокно не склонно.

В химическом отношении нитрон менее стоек, чем лавсан, но более стоек, чем капрон. По внешнему виду волокно напоминает шерсть.

Нитрон широко применяют для изготовления верхне­го трикотажа и различных тканей, а также для изготов­ления технических изделий. Благодаря высокой масло-и жиростойкости нитрон используют для пошива спец­одежды, изготовления шлангов и т. п.

Волокно хлорин. Исходным продуктом для изготов­ления волокна хлорин является поливинилхлорид, кото­рый получают эмульсионной полимеризацией винилхлорида

Для производства волокна используют полимер с моле­кулярной массой 50 000—150 000.

Волокно получают методом прядения из растворов. Наиболее распространенным растворителем является безводный ацетон, хотя при его использовании процесс представляет большую пожарную опасность. В послед­нее время в качестве растворителя применяют диметил­формамид, который менее токсичен, менее пожароопасен и обладает лучшей растворяющей способностью. Для по­вышения растворимости поливинилхлорид хлорируют, в результате получают перхлорвинил с содержанием хло­ра 63—65% (в поливинилхлориде содержится 56% хло­ра). После получения прядильного раствора осуществля­ют формование и последующую обработку волокна опи­санным выше способом.

Волокно хлорин при —20 °С становится хрупким, при 70 °С размягчается, а при 180°С разлагается с выделе­нием хлористого водорода и хлора. Волокно стойко к действию кислот и щелочей, а также к большинству рас­творителей (кроме ацетона, альдегидов и кетонов).

Волокно хлорин относится к трудносгораемому ма­териалу. Температура самовоспламенения составляет 540°С, а теплота сгорания 12 127,6 кДж/кг. К самовоз­горанию волокно не склонно.

Хлориновые ткани применяют для изготовления фильтровальных материалов, для пошива спецодежды, лечебного белья, для сальниковых набивок к насосам, перекачивающим кислоты и щелочи.

§3. Натуральный и синтетический каучук

Развитие техники и промышленности в настоящее время невозможно представить без каучука. Сейчас каучук яв­ляется одним из наиболее важных полимеров в народном хозяйстве. По мере развития техники роль его все боль­ше возрастает. В настоящее время ассортимент резино­вых изделий составляет свыше 40 тыс. наименований.

Натуральный каучук. Натуральный каучук содер­жится в млечном соке некоторых тропических деревь­ев — каучуконосов. В настоящее время практически весь натуральный каучук добывают из деревьев гевеи. Наи­большее его количество поставляет на мировой рынок Бразилия, где весь товарный каучук добывают на высо­коорганизованных плантациях. Добываемый из деревьев-каучуконосов млечный сок (латекс) содержит в среднем 55—60% воды и 35—40% каучука в виде мелких глобул. Для выделения каучука латекс обрабатывают уксусной или муравьиной кислотой, в результате чего происходит коагуляция (слипание) глобул каучука.

По химическому составу натуральный каучук пред­ставляет собой смесь высокомолекулярных непредельных углеводородов. Исследования показали, что основной частью натурального каучука являются звенья изопрена.

Средняя молекулярная масса его равна приблизи­тельно 350 000 (от 150 000 до 500 000).

Длинные молекулы натурального каучука беспоря­дочно свернуты в клубки и непрерывно изменяют форму.

Этим и объясняется его высокая эластичность, но при —60еС прекращается беспорядочное движение молекул, каучук теряет свою эластичность и становится хрупким. По внешнему виду натуральный каучук представляет собой упругое смолоподобное вещество светло-коричне­вого цвета. Он хорошо растворяется во многих органиче­ских растворителях: углеводородах  (предельных и аро­матических), в простых и сложных эфирах и т. д. В спир­тах и минеральных маслах набухает. При 120°С он раз­мягчается, а при   дальнейшем   нагревании   переходит в коричневую смолоподобную жидкость. При 250 °С разла­гается с выделением газообразных и жидких продуктов, главным образом изопрена С5Н8, дипентена. Кау­чук не проводит электрического, тока, газонепроницаем, что дает возможность применять материалы,   приготовленные на его основе, в электрической и радиотехниче­ской аппаратуре.

Так как натуральный каучук является непредельным углеводородом, химические свойства его аналогичны хи­мическим свойствам непредельных углеводородов. Одна­ко большая молекулярная масса каучука и специфиче­ское строение его молекулы (большое число двойных связей в молекуле каучука — до 3000) обусловливают не­которые особенности его химических свойств по сравне­нию с низкомолекулярными алкенами.

В связи с огромными размерами молекул каучука и      наличием большого числа двойных   связей в молекуле      продукты реакций каучука  с различными    реагентами      весьма неоднородны, так как степень насыщения отдель­ных молекул каучука очень различна.

Каучук является реакционноспособным веществом. Он взаимодействует с водородом, галогенами, галогенводородами, нитро- и нитрозо соединениями и т. д. Особен­но активно воздействуют на каучук кислород и другие окислители. При взаимодействии каучука с хлором наряду с реакцией присоединения протекает реакция замещения.

Образующийся хлоркаучук химически устойчив и растворим в бензине, но при нагревании до 70°С размягча­ется, а при 180—2003С разлагается с выделением хлори­стого водорода НС1. Хлоркаучук широко используют для производства химически стойких лаков и красок, стойких клеев и т. п.

Исследованиями установлено, что окисление каучука протекает автокаталитически. На скорость окисления оказывает большое влияние присутствие солей меди, же­леза, марганца, кобальта, которые ускоряют реакцию окисления. Озоном каучук окисляется более энергично, чем кислородом воздуха, при этом образуются озонид каучука (С5Н8Оз)n и оксиозонид каучука. Различные перекиси воздействуют на каучук анало­гично атмосферному кислороду, только более энергично. Из всех видов каучуков натуральный каучук наибо­лее пожароопасен, он имеет сравнительно низкую темпе­ратуру воспламенения (129°С). Разложение каучука при температуре выше 250°С, сопровождающееся выде­лением различных газообразных продуктов, способству­ет образованию взрывоопасных концентраций продуктов разложения и при определенных условиях может по­влечь за собой взрыв.

При горении каучук плавится и растекается, образуя подвижную среду, способствующую распространению по­жара и затрудняющую процесс тушения пожара. Темпе­ратура горения каучука зависит от условий протекания горения и может достигать 1500—1700°С. Пламя—яр­кое, коптящее, характеризуется большим тепловым излу­чением.

Натуральный каучук широко применяют в автомо­билестроении, авиастроении, в военной технике. Большое количество натурального каучука используют в произ­водстве шин для самолетов, больших грузовых автомо­билей, работающих под большими нагрузками.

Синтетические каучуки. Быстрое развитие техники во второй половине XIX столетия потребовало больше каучука. Это заставило исследователей заняться изыска­нием методов получения синтетического каучука. Выде­ляющуюся роль в исследованиях по синтезу каучуков сыграли работы русских и советских ученых: А. М. Бут­лерова, А. Е. Фаворского, Б. 3. Вызова, С. В. Лебедева и др. Они показали, что каучук можно получить не только из изопрена, но и из других диеновых углеводородов. Синтетические каучуки имеют следующие преимуще­ства по сравнению с натуральными.

1.  Производство синтетического каучука может быть организовано в любых масштабах; оно   не зависит   от климатических условий.

2.  Синтетический каучук можно получать с заранее заданными свойствами.

3.  Производство синтетического  каучука  более эко­номично, чем натурального. Для получения 1 т натураль­ного каучука требуется затрата труда одного человека в течение 5,5 лет. За это же время в расчете на одного рабочего можно произвести 360 т синтетического    кау­чука.

К недостаткам синтетического каучука относится ма­лая клейкость, пониженная эластичность и низкая проч­ность по сравнению с натуральными каучуками.

Основным сырьем для получения синтетических кау­чуков служат нефтяные газы, гидролизный и синтетиче­ский этиловый спирт, ацетилен. Процесс производства синтетических каучуков сводится к получению каучу-когенов (низкомолекулярных непредельных соединений) и их полимеризации. Зачастую каждый из процессов ве­дут на различных промышленных предприятиях.

Таблица 3. Физические свойства и показатели пожарной опасности каучукогенов

Натрийбутадиеновый каучук получают полимеризаци­ей жидкого бутадиена на поверхности твердого металли­ческого натрия. Этот способ был предложен С. В. Лебе­девым. Схематически процесс получения может быть представлен следующими реакциями:

1)   получение  бутадиена  каталитическим  дегидриро­ванием и дегидратированием этилового спирта

2)   полимеризация бутадиена

В настоящее время бутадиен получают многими спо­собами. Наиболее дешевый способ — это дегидрирование бутана и бутилена, которые являются попутными газа­ми нефти или получаются при ее переработке. Молеку­лярные цепи полимера содержат атомы натрия. По строению натрийбутадиеновый каучук представляет со­бой полимер, в котором значительное количество двой­ных связей находится не в главной цепи, а в боковых винильных группах. Молекулярная масса этого каучука в среднем

составляет 130 000 (от 50 000 до 200000).

СКВ являются каучуками общего назначения и при­меняются в резиновой, кабельной, обувной и других от­раслях промышленности. Из них изготавливают мягкие и эбонитовые изделия, резиновую обувь, наружные обо­лочки различных кабелей и т. д. Резины из СКВ при со­держании сажи до 60% имеют предел прочности 13— 16 МПа, относительное удлинение до 600%, хорошо со­противляются тепловому старению и многократным де­формациям.

Хлоропреновые каучуки.

 Хлоропреновыми каучуками называются полимеры хлоропрена с другими мономера­ми, получаемыми полимеризацией. Хлоропрен обладает высокой полимеризационной активностью. Скорость его полимеризации в сотни раз превышает скорость полиме­ризации изопрена. В результате полимеризации образу­ются полимеры, лучшие из которых по своим техническим свойствам и некоторым показателям пожар­ной опасности каучукогенов приведены в таблице 3

Натрий-бутадиеновый каучук (СКБ). Этот каучук яв­ляется  пластичным  продуктом    с    плотностью    890— 920 кг/м3, диэлектрической проницаемостью 2,8, темпе­ратурой стеклования    от —48 до —73°С.    Химические свойства натрийбутадиенового каучука аналогичны свой­ствам натурального. Он реагирует с бромом,    образуя продукт,     состав     которого     выражается     формулой.

 В отличие от    натурального    каучука    при окислении кислородом натрийбутадиеновый каучук ста­новится твердым и жестким; под действием света изме­няет линейную структуру на сетчатую, в связи с этим он превращается в нерастворимый полимер. По отноше­нию к растворителям ведет себя так же, как и натураль­ный каучук, но не набухает в метаноле, этаноле, ацето­не и анилине. Растворим в бензоле и углеводородах жир­ного ряда и их галогенпроизводных. Растворы каучука носят характер коллоидных.

Каучук горюч, горит ярким коптящим пламенем. Теп­лота сгорания 45 360 кДж/кг, температура горения 1550 0С.

Основные марки выпускаемых бутадиен-стирольных каучуков следующие:

СКС-30 АРКМ-15 — маслонаполненный каучук, полу­чается полимеризацией при пониженных температурах с применением канифольного эмульгатора. Этот каучук яв­ляется основным видом дивинилстирольного каучука об­щего назначения;

СКС-ЗОАРМ — маслонаполненный каучук, получается полимеризацией при пониженных температурах (4—8СС) с применением в качестве катализатора никеля и дибутилнафталннсульфокислого натрия  в качестве эмульгатора;

СКС-30 — получается полимеризацией с применением никеля как эмульгатора; выпускается в небольших коли­чествах;

СКС-10 — морозостойкий каучук с температурой стеклования — 70 СС.

Молекулярная масса бутадиен-стирольных каучуков колеблется в пределах 150 000—200 000. Плотность их 929—939 кг/м3, диэлектрическая проницаемость 2,9. Эти каучуки хорошо растворяются в углеводородах и хлори­рованных углеводородах, петролейном эфире, бензине. Каучуки СКС горючи, имеют сравнительно низкие тем­пературы воспламенения 285 °С и самовоспламенения 336°С. Горят ярким, сильно коптящим пламенем. Тепло­та сгорания около 43 680—44 100 кДж/кг, температура горения 1500—1600 °С. При определенных условиях кау­чук СКС склонен к самовозгоранию (если в качестве на­полнителя не содержит масло НП-6).

Каучук СКС уступает натуральному по эластичности, теплостойкости и клейкости. Резины из СКС по морозо­стойкости в большинстве случаев уступают натуральным, но по износостойкости, тепловому сопротивлению, озон­ному и естественному старению, пароводонепроницаемости каучуки СКС превосходят натуральные.

Советский эмульсионный хлоропреновый каучук на­зывают наирит (от Наири — древнего названия Арме­нии, где впервые был синтезирован этот каучук). Для вулканизации наирита применяют оксиды металлов. Средняя молекулярная масса наирита 100 000. В моле­куле каучука содержится 37,6% хлора. Под действием света наирит переходит в нерастворимую форму. Газоне­проницаемость его ниже, чем натурального каучука. Наирит со временем твердеет даже при обычных темпе­ратурах, но при механических и тепловых нагрузках его эластичные свойства восстанавливаются. Плотность его 1230 кг/м3, диэлектрическая проницаемость 6,87. Наирит хорошо обрабатывается на обычном оборудовании рези­новых заводов и не требует специальной пластификации. Сырые смеси обладают хорошей клейкостью. Каучуки типа наирит в основном горючи.

Резины на основе наирита — свето- и озоностойки, хо­рошо сопротивляются истиранию, некоторые из них не горючи и имеют повышенную маслостойкость (не набу­хают в маслах).                                                          

Наирит предназначен для широкого применения в ре­зиновой и кабельной промышленности. Из наирита изго­тавливают ремни, транспортные ленты, рукава, формо­вые изделия, наружные оболочки кабелей, специальные озоно- и маслостойкие изделия. В кабельной промыш­ленности в производстве защитных оболочек для морских кабелей 1 т наирита заменяет 6 т свинца.

Бутадиен-стирольный каучук (СКС, Буна S). Этот каучук представляет собой продукт сополимеризации бу­тадиена и стирола. Содержание стирола в полимеризуемой массе, колеблется от 20 до 40%. В зависимости от соотношения бутадиена и стирола, а также вида эмуль­гаторов, регуляторов и других факторов получаются кау­чуки разных марок, различающиеся пластичностью, теп­лостойкостью и другими свойствами.

Список литературы.

1. Демидов П.Г., Шандыба В.А., Щеглов П.П. – Горение и свойства горючих веществ.