 |
 |
 |
|
|||||||||
|
 | |||||||||||
|
 |
||||||||
|
МЕНЮ
|
БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА - РЕФЕРАТЫ - Установка газофракционнаяУстановка газофракционнаяВведение. Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность является одной из ведущих отраслей тяжелой промышленности. В последние годы добыча нефти значительно сократилась. Перед нефтеперерабатывающей промышленностью поставлена задача повысить эффективность использования нефти , обеспечить дальнейшее улучшение её переработки. В настоящее время особая роль отведена увеличению глубины переработки нефтяного сырья с помощью различных термических и химических методов , с целью получения из нефти большего количества светлых нефтепродуктов. Широкое применение в нефтепереработки имеет газ. Газ применяется как хладагент , топливо. Для разделений смеси газов на индивидуальные компоненты применяются следующие процессы : ректификация , компрессия , конденсация , адсорбция. На газофракционирующих установках (ГФУ) эти процессы комбинируются в различных сочетаниях. Перспективой процесса является модернизация оборудования , улучшения качества продукций , снижение энергоёмкости. 1. Технологическая часть. 1. Назначение , краткая характеристика проектируемого процесса и обоснование выбора схемы проектируемого процесса. Установка ГФУ-1 предназначена для разделения газа и стабилизации бензина каталитического кернинга. Установка состоит из блока очистки газов , блока компрессии , блока абсорбции и ректификации. Блок отчистки предназначен для отчистки жирного газа от сероводорода. Блок компрессии предназначен для компремирования жирного газа. Блок абсорбции и ректификации предназначен для извлечения необходимых компонентов из газа , поступающего в абсорбер с последующим разделением его по фракция на блоке ректификации. Имеется возможность работы установки по полной и упрощенной (укороченной) схемам. Для работы установки по полной схеме необходимо ввести в эксплуатацию ПВД (парк высокого давления) , для принятия пропан- пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции с установки ГФУ-1. В настоящие время парк (ПВД) списан. При работе по упрощенной схеме на установки получаются следующие продукты : бензин , рефлюкс (углеводороды С5 и ниже) , сероводород и сухой газ. Сырьём установки является жирный газ и нестабильный бензин каталитического кренинга. Таблица 1 - Характеристика сырья , готовой продукции и вспомогательных материалов.
3. Применение готовой продукции. Стабильный бензин используется как базовый компонент автомобильного бензина марок А-76 , АИ-92. Рефлюкс используется в качестве сырья для производства ЭП 300. Сухой газ используется в качестве газообразного топлива в цехах объединения. Сероводород используется для получения элементарной серы в цехе №18. 4. Теоретические основы проектируемого процесса. Абсорбция и ректификация. Процесс абсорбция – это погашение компонентов газа жидкостью. Процесс абсорбции газов происходит в абсорбере в результате проникновения Поглощающая газы жидкость называется абсорбентом. Абсорбент насыщается газом или его компонентами до предела. Этот предел , выраженый в килограммах поглощаемого вещества на килограмм поглотителя называется эффектом абсорбции . Суммарный процесс абсорбции зависит от следующих фактов : 1) Химическая природа вещества (абсорбента) . вещества близкие по химическому строению , обладают наилучшей взаимной растворимостью. 2) Линейная скорость абсорбируемого газа. 3) Температура и давление. Поглощение газа жидкостью сопровождается выделением некоторого количества тепла. В связи с этим абсорбент в процессе насыщения самопроизвольно насыщается и нагревается. С повышением температуры растворимость газа в жидкости уменьшается , с повышением давления увеличивается. Следовательно с понижением температуры и повышением давление растворимость газа в жидкости увеличивается. 4) кратность абсорбента (количество абсорбента по отношению к газу) . Увеличение кратности абсорбента способствует снижению эффекта тепловыделения при поглощение газа жидкостью , так как данное количество тепла передается большей массе абсорбента. Однако увеличение кратности абсорбента вызывает увеличение расходов на эксплуатацию. 5) Поверхность соприкосновения. Поверхность соприкосновения газа с жидкостью называют суммарной поверхностью раздела фаз между жидкостью и газом. 6) Ректификация. Процесс ректификации (разделение углеводородной смеси на составляющие её компоненты путем многократного испарения легких и многократной конденсации тяжелых компонентов , находящихся в данной смеси) осуществляется в ректификационных колонах тарельчатого типа. 5. Описание технологической схемы процесса. Нормы технологического режима. При работе установки по упрощенной схеме исключается из схемы колоны КЛ28 , КЛ32 , КЛ36 ; ребойлеры АТ31 , АТ35 , АТ39 ; емкости Е38 , Е45 ; холодильники ХК29 (1,2,3) , ХК33 , ХК37 (1,2,3) . Все эти аппараты отсекаются от действующей схемы задвижками с установленными заглушками. Газовый конденсат и нестабильный бензин поступает из емкости Е17 (1) в насос Н104 (1,2) и далее на выкид насоса Н107 (1,2) . Жирный газ из емкости Е17 (1) направляется в нижнюю часть абсорбера КЛ21(1) , где абсорбируется бензином , подаваемым насосом Н105 (1,2) через холодильник ХК25 (1) в верхнюю часть абсорбера , через холодильник ХК19 в среднюю часть абсорбера на 11 , 15 , 19 тарелки. Сухой газ сверха абсорбера Кл21(1) через каплеотбойник Е18 отводится на газовый узел. Насыщенный абсорбент снизу абсорбера КЛ21 (1) поступает на насос Н107 (1,2) И вместе с газовым конденсатом из Е17 (1) , подаваемым на выкид Н107 поступает через теплообменник АТ20(3) , АТ20 (4)в стабилизатор КЛ21(2)Из каплиотбоиника Е18 конденсат периодический по мере накопления откачивается вместе с насыщенным абсорбентом насосом Н107(1,2) в стабилизатор Кл21 (2) . Не стабильный бензин откачивается из емкости Е26 насосом Н105 (1,2) и подается на орошение и в среднюю часть абсорбера Кл21(1) . В стабилизаторе КЛ21 (2) происходит отделение фракций С5 и ниже , которые в виде паров сверху стабилизатора поступают в конденсаторы – холодильники ХК22(1,2) , ХК33(1,2) , а затем в рефлюкционую емкость Е30. Нижней продукт стабилизатора КЛ21 (2) (стабильный бензин) из рейбоилера АТ24 проходит трубное пространство теплообменников АТ20 (4) , АТ20 (3) , холодильники ХК25 (2,3) ,ХК20 (1,2) поступает в отстойник Е42 , где происходит отчистка бензина от H2S щелочью. После отстойников бензин отводится в ТСЦ. Рефлюкс стабилизации из емкости Е30перетекает в емкость Е34 (емкость Е30 находится в заполненном состоянии) , откуда насосами Н110(1,2) , Н108 (1,2) подается на орошение стабилизатора КЛ21 (2) , а избыток подается в отстойник Е46 и после отстойника отводится ТСЦ. Газ с верху емкости Е34 подается на газовый узел. Таблица 2 –нормы технологического режима. |Наименование стадий |Еденеца измерения |Допускаемые пределы | 6. Аналитический контроль производства. Таблица 3 - Аналитический контроль производства. |Наименование|Контролируемый |Контролируемы|Методы |Переодичность | 7. Автоматизация технологического процесса. Таблица 4 – Спецификация средств автоматизаций.
Производственный процесс газофракционирования автоматизирован. Управление процессом осуществляется со щита КИП. Все вторичные приборы вынесены на щит в операторную. Основные параметры : давление , температура , расход и уровни регулируются автоматический. 8. Охрана труда. Основная опасность промышленных объектов нефтепереработки представляет аварийная загазованность , пожары и взрывы. Многие из продуктов взрывопожароопасные или токсичные. Ежегодно в мире на нефтеперерабатывающих предприятиях происходит до 1,5 тысяч аварий , 4% которых уносят значительное количество человечиских жизней. Аварийность имеет тенденцию к росту. Совершенствование технологических процессов и оборудования является важным фактором повышения уровня безопасности производства. Характеристика производственных помещений по взрывоопасности. Операторная . категория пожарной опасности Д. Класс по ПУЭ – не взрывоопасна. Насосная . Категория А. Класс по ПУЭ – В –1а. Территория установки . Категория А . Класс по ПУЭ-В-1г. Характеристика вредных веществ. 1. Окись углерода (СО). Бесцветный , ядовитый , огневзрывоопасный газ , без вкуса , с очень слабым запахом. Горит синеватым пламенем. ПДК-20мг/м3. Пределы взрывоопасности 13-75% об. Основные симптомы : потеря сознания , отдышка , удушье. 2. Сероводород – Н2S. Бесцветный газ с запахом тухлых яиц. Общий характер действия на организм : сильный нервный яд , вызывающий смерть от остановки дыхания , на дыхательные пути действует раздражающе. ПДК – 10 мг/м3. Пределы взрывоопасности 4,3-45,5 % . Индивидуальные защитные средства – фильтрующий противогаз марки «В». 3. Жирный газ. Агрегатное состояние при нормальных условиях – газообразное. Плотность паров по воздуху – 1,98. 4. Бензины . Класс опасности 4. Общий характер деиствия на организм – как наркотик. Крекинг = бензин токсичнее бензинов прямой гонки. При концентраций любого бензина 35000-40000 мг/л опасны для жизни даже при вдыхании 5-10 минут. ПДК-100 мг/м3 . Придел взрываемости 0,87-8,75 % .При работе с бензином применяется противогаз марки «А». Мероприятия при охране труда. Начальник цеха производит ежедневно проверку в подразделениях цеха , состояние охраны и условия труда организация рабочих мест , исправность оборудования , правильность ведения технологического процесса и операций. Начальник установки производит ежедневно проверку рабочих мест оборудования , приборов , средств коллективной и индивидуальной безопасности , работоспособность сигнализаций и блокировок. 9. Охрана окружающей среды. Социальное значение. В середине нашего столетия резко обострилась проблемы связанные с химическим загрязнением биосфера , нередко приводящие к острым токсично- экологическим ситуациям. Основными источниками загрязнения атмосферы являются резервуары и сами нефтепродукты. Укрепление установок существенно сокращает выбросы вредных веществ в атмосферу. Отходы и выбросы. 1. Отработанный раствор щелочи. Образуется постоянно. Отработанный раствор щелочи перерабатывается на установки СЩС. Количество 300 т/год. 2. Отработанные масла. Отработанные масла отводятся на установку регенераций масел. Сточные воды с охлаждающих насосов направляются на биологическую отчистку УВК и ОСВ. Место сброса в промышленную канализацию после локальной отчистки. Мероприятия по охране окружающие среды. Мероприятия по сокращению выбросов при режиме 1 : 1. Усилить контроль за точным соблюдением технического режима согласно технологическому регламента. 2. Запретить работу оборудования на форсированном режиме. 3. Усилить контроль за работой технологического оборудования , запорной арматуры , приборов КИП и А. 4. Прекратить продувку , пропарку , чистку оборудования и ремонтные работы , связные с повышенным выделение вредных веществ атмосферу. Выбросы всего по цеху с мероприятиями 130,205 г/сек.. 2 Расчетная часть. 1. Расчет основного аппарата - колонна стабилизации. Назначение : Колона стабилизации предназначена для стабилизации бензина и отделение фракции С5 и ниже. Цель расчета : Определение основных размеров колонны , материальных потоков и затрат тепла. Исходные данные : Производительность по бензину 250 т.т/год , по газу 89 т.т/год число дней n=336. [pic] Рисунок 1 – колона стабилизации. 1. Материальный баланс установки ГФУ-1. Таблица 5 – Материальный баланс установки ГФУ-1. |Наименование |Выход в %|Выход продуктов | Таблица 6 – Материальный баланс колонны стабилизации. |Наименование |Выход в % |Выход продуктов | 2. Расчет температурного режима колонны. 1. Расчет температуры ввода сырья. Таблица 7 – Расчет температура ввода сырья. |Продукт |Хi |Мi |tкип|Рi |[pic] |[pic] |Х0*П |Рi-П | Продолжение таблицы 7. Tвхода=160 оС , П=1200 Кпа , е=0,2 2. Определяем температуру верха колонны. Таблица 8 – Температура верха колонны. |Компонент |Температура |Уi |Рi , КПа |Кi |Уi /Кi | 3. Определяем температуру низа колонны. Таблица 9 – температура низа колонны. |Компонент |Температура |Хi |Рi |Кi |Кi *Хi | 1. Определяем флегмовое число. Rопт=3 (Рудин М.Г. с.248) 2. Определение теплового баланса колоны. Учитывая всё тепло входящее в колону и выходящее из неё. [pic] (1) 1. Тепло вводимое в колону сырьём нагретым до температуры. [pic] кДж/ч (2) где Gc – количество сырья Jt – энтальпия сырья [pic] (3) [pic] (4) где М0 – средняя молекулярная масса сырья [pic] [pic] [pic][pic] кДж/кг (5) [pic] (6) [pic] [pic] [pic] (7) [pic] (8) [pic] 2. Тепло вводимое в колону с горячей струе или с водяным паром . Обозначим Qвп , Qг.с.. [pic] (9) Qг.с. рассчитывают по пункту 4.7. как итог расчета теплового баланса. 3. Тепло выносимое из колоны с паром ректификата (дистиллята) при tв . [pic] кДж/ч (10) D=17083 – количество дистиллята по материальному балансу колонны. [pic]=542,08 кДж/кг [pic] кДж/ч 4. Тепло выводимое из колоны с жидким остатком. [pic] кДж/кг (11) [pic] кДж/кг [pic] [pic] кДж/кг [pic] кДж/ч 5. Тепло выдаваемое из колонны с острым орошением [pic] кДж/ч (12) где L – количество флегмы стекающее с тарелок с верхней части колоны , определяется по формуле [pic] кг/ч (13) где Rопт – флегмовое число D – количество дистиллята L=3*17083=51249 кг/ч [pic] кДж/кг [pic] =700С [pic] [pic] кДж/кг [pic] кДж/ч 4.6. [pic] кДж/ч (14) [pic] кДж/ч 7. Представляем полученные данные в равенство [pic] получаем [pic] [pic] (15) где 1,02/1,03 – это коэффициент учитывающий потери тепла в окружающую среду , который составляет 2(3 % от [pic] [pic] кДж/ч [pic] 8. Рассчитываем количество горячей струи. [pic] кг/ч (16) где tГ.С. – принимаем на 40-50 0С выше температуры куба колонны tГ.С.=2300С [pic] [pic] кДж/кг [pic] кг/ч 5. Определение внутренних материальных потоков. 5.1. Количество паров верхней концентрационной части колоны. [pic] (17) [pic] кг/ч 5.2. Количество паров в отгонной части колонны. [pic] (18) где (R – теплота испарения остатка. [pic] [pic] кг/ч 6. Диаметр колонны определяется в зависимости от максимального расхода паров и допустимой скорости движения паров в свободном сечении колонны. 6.1. Рассчитываем объем паров проходящих в течении 1 –го часа верхней части колонны. [pic] м3/ч [pic] м3/ч 6.2. Линейная допустимая скорость паров в колонне. Ud=0,2 м/с 6.3. Диаметр колонны в метрах определяем по формуле [pic] м (20) [pic] м 6.4. Примем диаметр равный D=1,8 м 7. Число тарелок =30 8. Высота тарелок h=0,610 м [pic] (21) где h1 – высота верхнего днища [pic] м h2 – высота тарельчатой части колонны. [pic] м (22) h3 – высота от нижней части тарелки до уровня жидкости h3=1 м h4 – высота кубовой части колонны. [pic] (23) где [pic] м3 [pic] (24) [pic] м h5 - опорная обечайка h5=4 м H=h1+h2+h3+h4+h5=0,9+17.6+1+2.6+4=26.1 м Колонна стабилизации КЛ 21 (2) имеет температуру верха 1000С , низа Диаметр колоны равен 1,8 м . Высота колонны 26,1 м , что соответствует размерам колонны на установке ГФУ-1 цеха №10. 2. Расчет аппарата – холодильник. Назначение : Холодильник предназначен для охлаждения нефтепродукта . Цель расчета : определить основные размеры. Исходные данные : Gб=21167 кг/ч t1=1400C t2=400C t3=200C t4=400C [pic] Рисунок 2 – Холодильник. 1. Тепловая нагрузка. [pic] (26) [pic] [pic] [pic] [pic] кДж/кг [pic] кДж/кг [pic] [pic] [pic] 2. Средняя разность температур [pic] 0С (27) [pic] [pic] [pic] 0С 3. Примем коэффициент теплопередачи К=175 Вт/м2с (Адельсон С.В. с.160) 4. Поверхность теплообмена [pic] м2 (28) [pic] м2 5. Расход воды. [pic] [pic] кг/ч (29) [pic] кг/ч Вывод : Принимаем кожухотрубчатый холодильник с плавающей головкой по 3. Расчет аппарата - отстойник . Название аппарата: отстойник предназначен для отстаивания рефлюкса от газа (С1-С2) Цель расчета: определить основные размеры аппарата. Исходные данные: температура 400С , давление 1,2 Мпа Поступает 68332 кг/ч С3 – 606 кг/ч – газ С2 – 200 кг/ч – газ С4 – 16240 кг/ч – газ С4 – 14500 кг/ч – жидкость (=578 кг/м3 С5 – 36786 кг/ч – жидкость (=626 кг/м3 Скорость газа в свободном сечении аппарата (=0,15 м/с [pic] Рисунок 3 – Отстойник Е 34. 1. Объем газа С3 . [pic] М3/ч (30) [pic] м3/ч 2. Секундный объем газа С3 . [pic] м3/с (31) [pic] м3/с 3. Объем газа С2 . [pic] м3/ч 4. Секундный объем газа С2 . [pic] м3/с 5. Объем газа С4 . [pic] м3/ч 6. Секундный объем газа С4 . [pic] м3/с 7. Секундный объем жидкости С4 . [pic] м3/с (32) 8. Секундный объем жидкости С5 . [pic] м3/с 9. Общий объем смеси . [pic] м3/с (33) [pic] м3/с 10. Сечение аппарата. [pic] м2 (34) [pic] м2 11. Диаметр аппарата. [pic] м (35) [pic] м Вывод : принимаем аппарат диаметром D=1 м. 3 Экономическая часть. Цель расчета : Рассчитать технико – экономические показатели установки 3.1 Обоснование годовой производственной мощности. [pic] (36) где М – мощность технологической установки П – производительность оборудования Тэфф – эффективный фонд М=777*336=261234 т Выход целевого продукта Мцел=М*Квых (37) Мцел=261234*0,751=196186 т [pic] Тр=Тк-Тэфф=365-336=29 дней. 3.2 Расчет производственной программы. Производственная программа установки рассчитывается на основе производственной мощности установки и исходных данных об отборе основной и попутной продукций. Таблица 10 – Производственная программа. |Вид сырья , продукций |% отбора |Годовой объем | 3.3 Организация производства. Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего. Для определения численности рабочих необходимо рассчитать количество дней и часов работы , подлежащий отработке в год одним рабочим эффективный фонд рабочего времени. Расчет планового баланса рабочего времени ведется с учетом средней продолжительности отпуска , невыходов по болезни , невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей , внутрисменных потерь времени , режимов работы установки. Для непрерывного производства наиболее распространен четырех бригадный , трехсменный график работы (8 часов) , а также пяти бригадный , трехсменный график работы (8/6 часов). Расчет планового баланса рабочего времени одного рабочего ведется по форме таблицы. Таблица 11 – Плановый баланс рабочего времени одного рабочего. |Показатели |Периодичность |Непрерывное произв. | 3.4 Расчет численности производственных рабочих. Таблица 12 – Расчет численности производственных рабочих. |Наименование |Гр. |Прод. |Тар. |Кол-во рабочих | Продолжение таблицы 12. 3.5 Расчет годового фонда оплаты труда. 1. Определяем тарифный фонд заработной платы. [pic] руб Тэфф – эффективный фонд рабочего времени Чсп – списочная численность рабочих [pic] (39) [pic] руб 2. Определяем премию. [pic] (40) где ПР – сумма премий , руб П – установленный размер премии по действующему положению премирования на предприятии. [pic] руб. 3. Определяем доплату за ночное время. На долю ночных часов приходится 1/3 часть отработанного времени. За каждый ночной час доплачивается 40 % тарифной ставки. Dноч=1/3*Фтар*0,4=1/3*1051422,8*0,4=126170,73 руб. (41) 4. Определить доплату за верчение часы. На долю вечерних часов приходится также 1/3 отработанного времени. За каждый вечерний час доплачивается 20 % тарифной ставки. Dвеч=1/3*Фтар*0,2 руб (42) Dвеч=1/3*1051422,8*0,2=63085,3 руб 5. Определить доплату за праздничные часы. Праздничные часы оплачиваются в двойном размере. Dпр=Счас*Тпр* Тсм* Псм*Чяв руб. (43) Где Тпр – число праздничных дней , в году. Тсм – продолжительность смены , в часах. Псм – количество смен. Чяв – явочное число рабочих в смену. Dпр=17,69*13*6*4*35=193174,8 руб. 6. Определяем доплату за переработанные часы (только по четырехбригадному графику). Определяем фонд основной заработной платы. Фосн=Фтар+ПР+Dноч+Dвеч+Dпр= (44) =1051422,8+525711,4+126170,73+63085,3+1931174,8=3697565 руб. 7. Определяем оплату дней отпуска. Эта оплата производится из расчета среднемесячной зарплаты за год и рассчитывается по формуле. [pic] руб. (45) где Тэфф – эффективный фонд рабочего времени , дни Тот – продолжительность отпуска дни. [pic] руб. 8. Определяем оплату дней выполнения государственных и общественных обязанностей. [pic] руб. (46) где Тго – планируемые затраты рабочего времени на выполнение государственных и общественных обязанностей , дней. [pic] руб. 9. Определяем фонд дополнительной заработной платы. Фдоп = Оот+Ого руб. (47) Фдоп =422162,9+14557,3=436720,2 руб. 10. Определяем доплату по районному коэффициенту. Dрк=(Фосн+Фдоп)*0,15 руб. (48) Где 0,15 – доплата по районному коэффициенту (для Урала и Dрк=(3697565+436720,2)*0,15=620142,7 руб. 11. Определяем годовой фонд заработной платы. Фг=Фосн+Фдоп+Dрк= (49) =3697565+436720,2+620142,7=4754427,9 руб. 12. Определяем среднемесячную заработную плату одного рабочего. [pic] руб. (50) где 12 – число месяцев в году Чсп – списочная численность рабочих. [pic] руб. 13. В калькуляцию себестоимости продукции включается отчисления в фонд социального страхования , который для предприятия отрасли составляет 35,6 [pic] руб. (51) 3.6 Расчет годового фонда заработной платы. Фонд заработной платы ИТР и служащих рассчитывается на основе должностных окладов и доплат за вредные условия труда. Таблица 13 – численность ИТР. |Наименование должности |Численность ИТР |Месячный должностной | 1. Определяем годовой фонд заработной платы ИТР. Фгн=Од*1,1*11 руб. (52) Где Од – месячный должностной оклад , руб. 1,1 – коэффициент , учитывающий вредные условия труда . 11 – число рабочих месяцев в году , мес. Фгн=6910*1,1*11=83611 руб. Фгм=6410*1,1*11=77561 руб. 2. Определяем сумму премии. [pic] руб. (53) где 60 – премия , в % [pic] руб. [pic] руб. 3. Определяем дополнительную заработную плату . [pic] руб. (54) где 25,4 – среднее количество рабочих дней в месяц , дни. Dот – число дней отпуска. [pic] руб. [pic] руб. 4. Определяем доплату по районному коэффициенту. Dрк=(Фг+ПР+Фдоп)*0,15 руб. (55) Dрк.н=(83611+50166,6+11970)*0,15=21862 руб. Dрк.м=(77561+46536,6+11103)*0,15=20280 руб. 5. Определяем годовой фонд заработной платы с учетом районного коэффициента. Фгрк=Фг+ПР+Фдоп+Dрк руб. (56) Фгрк=83611+50166,6+11970+21862=167609 руб. Фгрк.м=77561+46536,6+11103+20280=155480 руб. 6. Определить отчисления в фонд социального страхования. [pic] руб. (57) [pic] руб. 3.7 Расчет себестоимости продукции. Себестоимость продукции – важнейший показатель деятельности предприятия. Расчет себестоимости еденицы продукции производится путем составления калькуляции себестоимости . Основой для состовления калькуляции себестоимости служит: 1) Производственная программа цеха; 2) Нормы расхода материала , сырья , топлива , энергии; 3) Стоимость основных фондов ; 4) Годовые нормы амортизации; 5) Данные расчета фонда заработной платы; 6) Нормы расходов на ремонты; 7) Данные по цеховым и общезаводским расходам; 8) Плановые и отчетные калькуляции себестоимости продукции. Таблица 14 – Затраты на вспомогательные материалы , топливо и энергоресурсы. |Наименование |Ед. |Цена |Расход |Наимен. |Произ. |Кол-во|Сумма | 1. Определяем затраты на сырьё и основные материалы. Зс=Ц*Q=Цк-т бензина*Qк-т бензина + Цжг* Qжг руб. (58) Где Ц – оптовая ценна за единицу , руб. Q – количество переработочного сырья. Зс=2,7*174582+86652*1,3=584019 тыс.руб.=584019000 руб. 2. Определяем фонд оплаты труда производственного персонала установки и ИТР . Для расчета этой статьи данные берутся из расчета. Фгод=Раб+ИТР=4754427,9+323089=5077516,9 руб. (59) 3. Определяем отчисления на социальное страхование. ОсоцРаб+ИТР=169257,6+115018=284275,6 руб. (60) 4. Определяем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. 4.1. Годовые амортизационные отчисления. [pic] руб. (61) где Фср.год – среднегодовая стоимость основных производственных фондов На – норма амортизационных отчислений , %. На =12 % [pic] руб. 4.2. Определяем величину ремонтного фонда. [pic] руб. (62) где Нрем – норма на провидение ремонтных работ , %. Нрем=6% [pic] руб. [pic] руб. 5. Определяем затраты на внутризаводскую перекачку. Зпер=Спер*Q руб. (63) Где Спер- себестоимость перекачки 1 тонны сырья (берется по данным предприятия). Q – количество сырья , перерабатываемого на установке. Спер=10*261234=2612340 руб. Зпер=2612340*261234=68243202 руб. 6. Определяем цеховые расходы. Зцех=7840200 руб. (по данным предприятия) 7. Определяем общие комбинатовские расходы. Зобщ=38819200 руб. (по данным предприятия) 8. Определяем стоимость побочной продукции. Споб=Ц*Впоб руб. (66) Где Ц – ценна за еденицу побочной продукции , руб (берутся по данным предприятия). Впоб – объем производства того или иного вида побочной продукции. Споб.р=1951,2*34482=67281278 руб. Споб.гс=1300,80*23354=30378883 руб. Споб.сер=216,80*4963=1075978,4 руб. (Споб=67281278+30378883+1075978,4=98736139 руб. Определяется производственная себестоимость продукций. 9. Всего выпуска. Спр=Зс+Звсп+Зт+Зэн+Фг+Осоц.стр+Зсоб+Зцех+Зобщ+Зпер-Споб руб. (67) Спр=584019000+642948+0+44333483+5077516,9+284275,6+ +6314999,8+7840200+38819200+68243202-98736139= =656738786 руб. 10. Единицы продукции. [pic] руб/т (68) [pic] руб/т 11. Определяем внепроизводственные расходы. Внепроизводственные расходы составляют 1-3 % от производственной себестоимости. Звнепр=0,01*Спр руб. (69) Звнепр=0,01*656738786=6567387,8 руб. 12. Определяем полную себестоимость продукции. 12.1. Всего выпуска. Сполн=Спр+Звнепр руб. (70) Сполн=656738786+6567387,8=663306173,8 руб. 12.2. Единицы продукции. [pic] руб. (71) [pic] руб. Таблица 15 – Калькуляции себестоимости продукции. |Наимен. |Кол-во |Цена |Сумма |Наимен. |Кол-во |Себистоимость | Таблица 16 – Расшифровка затрат. |Наименование статьи |На весь выпуск |На единицу | 3.8 Расчет товарной продукции. Товарная продукция включает в себя стоимость всей выработанной годовой продукции , независимо от того в каком переуди она будет реализована и стоимость полуфабрикатов на сторону. 1. Расчетная цена определяется по формуле. [pic] руб/т (72) Ц=1,25*338=422,5 руб/т 2. Объем товарной продукции в стоимостном выражении составит. ТП=Ц*В руб. (73) ТП=422,5*196186=82888585 руб. 3.9 Расчет технико – экономических покозателей. 1. Производительность труда. [pic] (74) где В – объем вырабатываемой продукции , т. Чсп – списочная численность производственных рабочих , чел. [pic] т/чел 2. Определяем фондоотдачу. [pic] т/руб. (75) где Фср.г – среднегодовая стоимость основных производственных фондов , руб. [pic] т/руб. 3. Определяем прибыль. [pic] руб. (76) Где Ц – расчетная цена единицы продукции . [pic]- себестоимость единицы продукции. П=(422,5-338)*196186=16577717 руб. 4. Определяем рентабельность производства продукции. [pic] % (77) где С – себестоимость всего выпуска , руб. [pic] % 5. Определяем величину удельных капитальных вложении . [pic] руб. (78) [pic] руб. 6. Определяем срок окупаемости капитальных вложений. [pic] лет (79) [pic] года Таблица 16 – Технико – экономические показатели.
Вывод: Установка ГФУ-1 с годовой производственной Мощностью по переработке сырья 261234 т. является рентабельной Себестоимость единицы продукции составляет 338 руб/т . Капитальные вложения окупаются за 2 года со дня выхода установки на полную мощность . Использование данной установки целесообразно. Продолжение таблицы 2 Продолжение таблицы 3. кДж/ч Продолжение таблицы 4. Продолжение Таблицы 11 .
Лист № Документа Дата Подпись 2505 19Д 05 ПЗ Лист |
РЕКЛАМА
|
|||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||
| БОЛЬШАЯ ЛЕНИНГРАДСКАЯ БИБЛИОТЕКА | ||
 |
© 2010 | |